Kontrollspørsmål

Plan

Standardisering

Forelesningsnotater

til prisen:

"Utskiftbarhet,

tekniske mål"

Donetsk 2008

Forelesning nr. 1 «Begrepet utskiftbarhet og standardisering. Grunnleggende om prinsippet om utskiftbarhet." 3

Forelesning nr. 2 "Toleranse- og tilpasningssystemer for elementer av sylindriske og flate ledd." 10

Forelesning nr. 3 "Beregning og valg av landinger for GVC." 17

Forelesning nr. 4 "Beregning og design av målere for testing av deler av glatte skjøter." 28

Forelesning nr. 5 "Toleranser og tilpasninger av rullelager." 36

Forelesning nr. 6 "Normalisering og betegnelse av overflateruhet." 42

Forelesning nr. 7 "Toleranser for form og plassering av overflater." 47

Forelesning nr. 8 «Dimensjonskjeder». 56

Forelesning nr. 9 "Utskiftbarhet, metoder og midler for måling og overvåking av gir." 68

Forelesning nr. 10 "Utskiftbarhet av gjengede forbindelser." 77

Forelesning nr. 11 "Utskiftbarhet av nøkkel- og splineledd." 82

Forelesning nr. 12 «Vinkeltoleranser. Utskiftbarhet av koniske forbindelser." 86

Forelesning nr. 13 "Konseptet med metrologi og tekniske målinger." 91

Forelesning nr. 1 «Begrepet utskiftbarhet og standardisering. Grunnleggende om prinsippet om utskiftbarhet."

Moderne maskinteknikk er preget av:

Kontinuerlig økning i maskinkapasitet og produktivitet;

Konstant forbedring av maskindesign og andre produkter;

Økende krav til nøyaktigheten av maskinproduksjon;

Veksten av mekanisering og automatisering av produksjonen.

For vellykket utvikling av maskinteknikk på disse områdene er organisering av produksjon av maskiner og andre produkter på grunnlag av utskiftbarhet og standardisering av stor betydning.

Formålet med disiplinen: bli kjent med metoder for å sikre utskiftbarhet,

standardisering, samt måle- og kontrollmetoder

i forhold til moderne maskintekniske produkter.

Fra historien til utviklingen av utskiftbarhet og standardisering.

Elementer av utskiftbarhet og standardisering dukket opp for lenge siden.

For eksempel var vannforsyningssystemet bygget av slavene i Roma laget av rør med en strengt definert diameter. Standardiserte steinblokker ble brukt til å bygge pyramider i det gamle Egypt.

På 1700-tallet, ved dekret av Peter 1, ble det bygget en serie militærskip med samme dimensjoner, våpen og ankre. I metallbearbeidingsindustrien ble utskiftbarhet og standardisering først brukt i 1761 ved Tula og deretter Izhevsk våpenfabrikker.

Konseptet om utskiftbarhet og dets typer.

Utskiftbarhet er muligheten til å sette sammen uavhengig produserte deler til en enhet, og enheter til en maskin uten ytterligere prosess- og monteringsoperasjoner. Samtidig må normal drift av mekanismen sikres.

For å sikre utskiftbarhet av deler og monteringsenheter, må de produseres med en gitt nøyaktighet, dvs. slik at deres dimensjoner, overflateform og andre parametere er innenfor grensene spesifisert under utformingen av produktet.

Et sett med vitenskapelige og tekniske grunnleggende prinsipper, hvis implementering under design, produksjon og drift sikrer utskiftbarhet av deler, monteringsenheter og produkter, kalles prinsippet om utskiftbarhet.

Det er et skille mellom fullstendig og ufullstendig utskiftbarhet av deler satt sammen til monteringsenheter.

Full utskiftbarhet sikrer muligheten for gratis montering (eller utskifting under reparasjon) av alle uavhengig produserte deler av samme type til en monteringsenhet, produsert med en gitt presisjon. (For eksempel bolter, muttere, skiver, foringer, gir).

Begrenset utskiftbarhet refererer til de delene, hvis montering eller utskifting kan kreve gruppevalg av deler (selektiv montering), bruk av kompensatorer, justering av delenes plassering og montering. (For eksempel girkassemontering, rullelager).

Nivået av utskiftbarhet av produktproduksjon er preget av en utskiftbarhetskoeffisient som er lik forholdet mellom arbeidsintensiteten for produksjon av utskiftbare deler og den totale arbeidsintensiteten for å produsere produktet.

Det er også ekstern og intern utskiftbarhet.

Ekstern er utskiftbarheten av kjøpte eller samarbeidende produkter (montert i andre mer komplekse produkter) og monteringsenheter når det gjelder ytelsesindikatorer, størrelse og form på forbindelsesflater. (For eksempel, i elektriske motorer, er ekstern utskiftbarhet sikret av akselrotasjonshastighet, kraft, så vel som av akseldiameter; i rullelagre - av ytre diameter på den ytre ringen og den indre diameteren til den indre ringen, samt ved rotasjonsnøyaktighet).

Intern utskiftbarhet omfatter deler, monteringsenheter og mekanismer inkludert i produktet. (For eksempel, i et rullelager har rullende elementer og ringer intern gruppe utskiftbarhet).

Grunnlaget for å implementere utskiftbarhet i moderne industriell produksjon er standardisering.

Konsepter om standardisering. Kategorier av standarder

Den største internasjonale organisasjonen innen standardisering er ISO (inntil 1941 het den ISA, organisert i 1926) Det høyeste organet i ISO er Generalforsamlingen, som møtes hvert 3. år, tar beslutninger i de viktigste sakene og velger President for organisasjonen. Organisasjonen består av et stort antall kunder. Charteret sier at hovedformålet med ISO er "å fremme en gunstig utvikling av standardisering over hele verden for å lette internasjonal utveksling av varer og for å utvikle gjensidig samarbeid på ulike aktivitetsområder.

Grunnleggende begreper og definisjoner innen standardisering er etablert av ISO Committee for the Study of Scientific Principles of Standardization (CTACO).

Standardisering er en planlagt aktivitet for å etablere obligatoriske regler, normer og krav, hvis implementering forbedrer produktkvaliteten og arbeidsproduktiviteten.

En standard er et forskriftsmessig og teknisk dokument som fastsetter krav til grupper av homogene produkter og regler som sikrer utvikling, produksjon og bruk.

Tekniske spesifikasjoner (TU) - et forskriftsmessig - teknisk dokument som fastsetter krav til spesifikke produkter, materialer, deres produksjon og kontroll.

For å styrke standardiseringens rolle er det utviklet og satt i drift et statlig (nasjonalt) standardiseringssystem for DSS. Den bestemmer målene og målene for standardisering, strukturen til standardiseringsorganer og -tjenester, prosedyren for utvikling, utførelse, godkjenning, publisering og implementering av standarder.

Hovedmålene med standardisering er:

Forbedring av produktkvalitet;

Eksport utvikling;

Utvikling av spesialisering;

Utvikling av samarbeid.

Avhengig av anvendelsesomfanget gir LSS følgende kategorier av standarder:

GOST (DST) – statlige standarder;

OST - industri;

STP – bedrifter.

Grunnleggende begreper og definisjoner av prinsippet om utskiftbarhet

Grunnleggende begreper og definisjoner er etablert i GOST 25346 – 82.

En forbindelse er to eller flere deler som er bevegelig eller ubevegelig sammenkoblet med hverandre.

Figur 1 – Eksempler på koblinger

Den nominelle størrelsen er den generelle størrelsen for tilkoblingsdelene, oppnådd som et resultat av beregning og avrundet i samsvar med serien med normale lineære dimensjoner etablert av GOST 6636 - 69 og fordelt på grunnlag av serien med foretrukne tall GOST 8032 - 56 .

Serier med foretrukne tall (Renard-serien) er geometriske progresjoner.

R5: = 1,6 - 10; 16; 25; 40; 63; 100…

R10: = 1,25 – 10; 12,5; 16; 20; 25…

Den faktiske størrelsen er størrelsen oppnådd som et resultat av bearbeiding av delen og målt med en akseptabel feil.

Når du lager tegninger, er det mest praktisk å indikere størrelsen i form av en nominell størrelse med avvik.

Grensemål er to maksimalt tillatte dimensjoner, mellom hvilke den faktiske størrelsen på en passende del må ligge. ()

Figur 2 – Grensemål for hull, aksel

Størrelsestoleranse er forskjellen mellom største og minste størrelsesgrense (T – Toleranse)

Toleranse er et mål på dimensjonsnøyaktighet og bestemmer kompleksiteten ved å produsere en del. Jo større toleranse, jo enklere og billigere er det å produsere delen.

Begrepene nominell størrelse og avvik forenkles ved grafisk representasjon av toleranser i form av diagrammer over plasseringen av toleransefelt.

Til hoved

seksjon fire

Toleranser og landinger.
Måleverktøy

Kapittel IX

Toleranser og landinger

1. Konseptet om utskiftbarhet av deler

I moderne fabrikker produseres maskinverktøy, biler, traktorer og andre maskiner ikke i enheter eller i titalls eller hundrevis, men i tusenvis. Med en slik produksjonsskala er det svært viktig at hver del av maskinen passer nøyaktig på sin plass under montering uten ekstra montering. Det er like viktig at enhver del som kommer inn i enheten tillater at den erstattes med en annen med samme formål uten at det skader driften av hele den ferdige maskinen. Deler som tilfredsstiller slike betingelser kalles utskiftbare.

Utskiftbarhet av deler- dette er delenes eiendom til å ta plass i enheter og produkter uten noen foreløpig valg eller justering på plass og utføre sine funksjoner i samsvar med de foreskrevne tekniske betingelsene.

2. Paringsdeler

To deler som er bevegelig eller stasjonært forbundet med hverandre kalles paring. Størrelsen som disse delene er forbundet med kalles parringsstørrelse. Dimensjoner som deler ikke er koblet til kalles gratis størrelser. Et eksempel på sammenkoblingsdimensjoner er diameteren på akselen og den tilsvarende diameteren til hullet i remskiven; Et eksempel på frie dimensjoner er den ytre diameteren til en trinse.

For å oppnå utskiftbarhet, må paringsdimensjonene til delene utføres nøyaktig. Slik behandling er imidlertid kompleks og ikke alltid praktisk. Derfor har teknologien funnet en måte å skaffe utskiftbare deler mens du arbeider med omtrentlig nøyaktighet. Denne metoden består i det faktum at det for forskjellige driftsforhold for en del etableres tillatte avvik i dens dimensjoner, under hvilke feilfri drift av delen i maskinen fortsatt er mulig. Disse avvikene, beregnet for ulike driftsforhold for delen, er bygget i et spesifikt system kalt opptakssystem.

3. Konsept for toleranser

Størrelsesspesifikasjoner. Den beregnede størrelsen på delen, angitt på tegningen, som avvik måles fra, kalles nominell størrelse. Typisk er nominelle dimensjoner uttrykt i hele millimeter.

Størrelsen på delen som faktisk oppnås under bearbeiding kalles Faktisk størrelse.

Dimensjonene som den faktiske størrelsen på en del kan svinge mellom kalles ekstrem. Av disse kalles den større størrelsen største størrelsesgrense, og den minste - minste størrelsesgrense.

Avvik er differansen mellom de maksimale og nominelle dimensjonene til en del. På tegningen er avvik vanligvis indikert med numeriske verdier ved en nominell størrelse, med det øvre avviket angitt ovenfor og det nedre avviket under.

For eksempel, i størrelse, er den nominelle størrelsen 30, og avvikene vil være +0,15 og -0,1.

Forskjellen mellom største grense og nominelle størrelser kalles øvre avvik, og forskjellen mellom minste grense og nominelle størrelser er lavere avvik. For eksempel er skaftstørrelsen . I dette tilfellet vil den største grensestørrelsen være:

30 +0,15 = 30,15 mm;

det øvre avviket vil være

30,15 - 30,0 = 0,15 mm;

den minste størrelsesgrensen vil være:

30+0,1 = 30,1 mm;

det laveste avviket vil være

30,1 - 30,0 = 0,1 mm.

Produksjonsgodkjenning. Forskjellen mellom største og minste grensestørrelse kalles adgang. For eksempel, for en akselstørrelse, vil toleransen være lik forskjellen i de maksimale dimensjonene, dvs.
30,15 - 29,9 = 0,25 mm.

4. Klareringer og forstyrrelser

Hvis en del med et hull er montert på en aksel med en diameter , dvs. med en diameter under alle forhold som er mindre enn diameteren til hullet, vil det nødvendigvis oppstå et gap i forbindelsen mellom akselen og hullet, som vist i Fig. 70. I dette tilfellet kalles landing mobil, siden akselen kan rotere fritt i hullet. Hvis størrelsen på akselen er, det vil si alltid større enn størrelsen på hullet (fig. 71), må akselen trykkes inn i hullet når du kobler til, og deretter vil koblingen vise seg. forhåndslast

Basert på ovenstående kan vi trekke følgende konklusjon:
gapet er forskjellen mellom de faktiske dimensjonene til hullet og akselen når hullet er større enn akselen;
interferens er forskjellen mellom de faktiske dimensjonene til akselen og hullet når akselen er større enn hullet.

5. Tilpasnings- og nøyaktighetsklasser

Landinger. Plantinger er delt inn i mobile og stasjonære. Nedenfor presenterer vi de mest brukte plantingene, med deres forkortelser gitt i parentes.

Nøyaktighetsklasser. Det er kjent fra praksis at for eksempel deler av landbruks- og veimaskiner kan produseres mindre nøyaktig enn deler av dreiebenker, biler og måleinstrumenter uten å skade driften. I denne forbindelse, i maskinteknikk, produseres deler av forskjellige maskiner i henhold til ti forskjellige nøyaktighetsklasser. Fem av dem er mer nøyaktige: 1., 2., 2a, 3., Za; to er mindre nøyaktige: 4. og 5.; de tre andre er grove: 7., 8. og 9.

For å vite hvilken nøyaktighetsklasse delen må produseres i, på tegningene ved siden av bokstaven som indikerer passformen, er det plassert et tall som indikerer nøyaktighetsklassen. For eksempel betyr C 4: glidende landing av 4. nøyaktighetsklasse; X 3 - løpende landing av den tredje nøyaktighetsklassen; P - tett passform av 2. nøyaktighetsklasse. For alle 2. klasse landinger brukes ikke tallet 2, siden denne nøyaktighetsklassen brukes spesielt mye.

6. Hullsystem og akselsystem

Det er to systemer for å ordne toleranser - hullsystemet og akselsystemet.

Hullsystemet (fig. 72) kjennetegnes ved at for alle tilpasninger av samme grad av nøyaktighet (samme klasse), tildelt samme nominelle diameter, har hullet konstante maksimale avvik, mens en rekke tilpasninger oppnås ved å endring av maksimale akselavvik.

Akselsystemet (fig. 73) kjennetegnes ved at for alle tilpasninger av samme grad av nøyaktighet (samme klasse), referert til samme nominelle diameter, har akselen konstante maksimale avvik, mens variasjonen av tilpasninger i dette systemet utføres innenfor ved å endre hullets maksimale avvik.

På tegningene er hullsystemet betegnet med bokstaven A, og skaftsystemet med bokstaven B. Hvis hullet er laget i henhold til hullsystemet, er den nominelle størrelsen merket med bokstaven A med et tall som tilsvarer nøyaktighetsklasse. For eksempel betyr 30A 3 at hullet skal behandles i henhold til hullsystemet til 3. nøyaktighetsklasse, og 30A - i henhold til hullsystemet til 2. nøyaktighetsklasse. Hvis hullet er maskinert ved hjelp av akselsystemet, er den nominelle størrelsen merket med en passform og den tilsvarende nøyaktighetsklassen. For eksempel betyr et hull 30С 4 at hullet må behandles med maksimale avvik i henhold til akselsystemet, i henhold til en glidepasning av 4. nøyaktighetsklasse. I tilfellet når akselen er produsert i henhold til akselsystemet, er bokstaven B og den tilsvarende nøyaktighetsklassen angitt. For eksempel vil 30B 3 bety å behandle en aksel ved å bruke et akselsystem i tredje nøyaktighetsklasse, og 30B - ved å bruke et akselsystem i 2. nøyaktighetsklasse.

I maskinteknikk brukes hullsystemet oftere enn akselsystemet, siden det er forbundet med lavere kostnader for verktøy og utstyr. For eksempel, for å behandle et hull med en gitt nominell diameter med et hullsystem for alle tilpasninger av én klasse, kreves det bare en rømmer og måle et hull - en / grenseplugg, og med et akselsystem, for hver passform innenfor en klasse en separat reamer og en separat grenseplugg er nødvendig.

7. Avvikstabeller

For å bestemme og tildele nøyaktighetsklasser, tilpasninger og toleranseverdier, brukes spesielle referansetabeller. Siden tillatte avvik vanligvis er svært små verdier, for ikke å skrive ekstra nuller, er de i toleransetabeller angitt i tusendeler av en millimeter, kalt mikron; en mikron er lik 0,001 mm.

Som et eksempel er det gitt en tabell av 2. nøyaktighetsklasse for et hullsystem (tabell 7).

Den første kolonnen i tabellen gir de nominelle diametrene, den andre kolonnen viser hullavvikene i mikron. De resterende kolonnene viser ulike tilpasninger med tilhørende avvik. Plusstegnet indikerer at avviket legges til den nominelle størrelsen, og minustegnet indikerer at avviket trekkes fra den nominelle størrelsen.

Som et eksempel vil vi bestemme tilpasningsbevegelsen i et hullsystem av 2. nøyaktighetsklasse for å koble en aksel med et hull med en nominell diameter på 70 mm.

Den nominelle diameteren 70 ligger mellom størrelsene 50-80 plassert i den første kolonnen i tabellen. 7. I den andre kolonnen finner vi tilsvarende hullavvik. Derfor vil den største grensehullstørrelsen være 70,030 mm, og den minste 70 mm, siden det nedre avviket er null.

I kolonnen “Motion fit” mot størrelsen fra 50 til 80 er avviket for skaftet angitt.Derfor er den største maksimale skaftstørrelsen 70-0.012 = 69.988 mm, og den minste maksimale størrelsen er 70-0.032 = 69.968 mm .

Tabell 7

Begrens avvik for hull og aksel for hullsystemet i henhold til 2. nøyaktighetsklasse
(ifølge OST 1012). Dimensjoner i mikron (1 mikron = 0,001 mm)

Kontrollspørsmål 1. Hva kalles utskiftbarhet av deler i maskinteknikk?
2. Hvorfor er tillatte avvik i dimensjonene til deler tilordnet?
3. Hva er nominelle, maksimale og faktiske størrelser?
4. Kan maksimal størrelse være lik den nominelle størrelsen?
5. Hva kalles toleranse og hvordan bestemme toleranse?
6. Hva kalles øvre og nedre avvik?
7. Hva kalles clearance og interferens? Hvorfor er det klaring og interferens ved tilkobling av to deler?
8. Hvilke typer landinger finnes og hvordan er de angitt på tegningene?
9. List opp nøyaktighetsklassene.
10. Hvor mange landinger har 2. nøyaktighetsklasse?
11. Hva er forskjellen mellom et boresystem og et akselsystem?
12. Vil hulltoleransene endres for forskjellige tilpasninger i hullsystemet?
13. Vil de maksimale akselavvikene endres for ulike tilpasninger i hullsystemet?
14. Hvorfor brukes hullsystemet oftere i maskinteknikk enn akselsystemet?
15. Hvordan plasseres symboler for avvik i hulldimensjoner på tegningene dersom delene er laget i et hullsystem?
16. I hvilke enheter er avvikene angitt i tabellene?
17. Bestem ved hjelp av tabellen. 7, avvik og toleranse for fremstilling av en aksel med en nominell diameter på 50 mm; 75 mm; 90 mm.

Kapittel X

Måleverktøy

For å måle og sjekke dimensjonene til deler, må en dreier bruke ulike måleverktøy. For ikke veldig nøyaktige målinger bruker de målelinjaler, kalipere og boringsmålere, og for mer nøyaktige - skyvelære, mikrometer, målere, etc.

1. Målelinjal. Skyvelære. Boremåler

Målestokk(Fig. 74) brukes til å måle lengden på deler og avsatser på dem. De vanligste stållinjalene er fra 150 til 300 mm lange med millimeterinndelinger.

Lengden måles ved å legge en linjal direkte på arbeidsstykket. Begynnelsen av delingene eller nullslaget kombineres med en av endene på delen som måles, og deretter telles slaget som den andre enden av delen faller på.

Mulig målenøyaktighet ved bruk av linjal er 0,25-0,5 mm.

Skyvelære (fig. 75, a) er det enkleste verktøyet for grovmålinger av ytre mål på arbeidsstykker. En skyvelære består av to buede ben som sitter på samme akse og kan rotere rundt den. Etter å ha spredt bena på skyvelærene litt større enn størrelsen som måles, trykkes lett på delen som måles eller en hard gjenstand flytter dem slik at de kommer i nær kontakt med de ytre overflatene til delen som måles. Metoden for å overføre størrelsen fra delen som måles til målelinjalen er vist i fig. 76.

I fig. 75, 6 viser en fjærcaliper. Den justeres til størrelse ved hjelp av en skrue og mutter med fin gjenge.

En fjærcaliper er noe mer praktisk enn en enkel caliper, da den opprettholder den innstilte størrelsen.

Boremåler. For grove mål av innvendige dimensjoner, bruk boremåleren vist i fig. 77, a, samt en fjærboringsmåler (fig. 77, b). Innretningen til boremåleren er lik den til en skyvelære; Måling med disse instrumentene er også lik. I stedet for en boremåler kan du bruke skyvelære ved å flytte bena etter hverandre, som vist i fig. 77, v.

Målenøyaktigheten med kalipere og boringsmålere kan økes til 0,25 mm.

2. Vernier-skyvelære med avlesningsnøyaktighet 0,1 mm

Nøyaktigheten av målingen med en målelinjal, skyvelære eller boremåler, som allerede angitt, overstiger ikke 0,25 mm. Et mer nøyaktig verktøy er en skyvelære (fig. 78), som kan brukes til å måle både de ytre og indre dimensjonene til arbeidsstykkene. Når du arbeider på en dreiebenk, brukes kalipere også for å måle dybden på en fordypning eller skulder.

Kaliperen består av en stålstang (linjal) 5 med inndelinger og kjever 1, 2, 3 og 8. Kjevene 1 og 2 er integrert med linjalen, og kjevene 8 og 3 er integrert med rammen 7, glir langs linjalen. Ved hjelp av skrue 4 kan du feste rammen til linjalen i hvilken som helst posisjon.

For å måle de ytre flatene, bruk kjever 1 og 8, for å måle de indre flatene, bruk kjever 2 og 3, og for å måle dybden på utsparingen, bruk stang 6 koblet til ramme 7.

På ramme 7 er det en skala med streker for lesing av brøkdeler av en millimeter, kalt vernier. Vernieren lar målinger utføres med en nøyaktighet på 0,1 mm (desimalvern), og i mer nøyaktige skyvelære - med en nøyaktighet på 0,05 og 0,02 mm.

Vernier enhet. La oss vurdere hvordan en vernier-avlesning gjøres på en vernier-skyvelære med en nøyaktighet på 0,1 mm. Vernierskalaen (fig. 79) er delt inn i ti like deler og opptar en lengde lik ni inndelinger av linjalskalaen, eller 9 mm. Derfor er en deling av vernieren 0,9 mm, det vil si at den er 0,1 mm kortere enn hver deling av linjalen.

Hvis du lukker kjevene på skyvelæren tett, vil nullslaget på vernieren være nøyaktig sammenfallende med nullslaget på linjalen. De resterende vernier-slagene, bortsett fra den siste, vil ikke ha en slik tilfeldighet: det første vernier-slaget vil ikke nå det første slaget på linjalen med 0,1 mm; det andre slaget på vernieren vil ikke nå det andre slaget på linjalen med 0,2 mm; det tredje slaget på vernieren vil ikke nå det tredje slaget på linjalen med 0,3 mm, osv. Det tiende slaget på vernieren vil nøyaktig sammenfalle med det niende slaget på linjalen.

Hvis du flytter rammen slik at det første slaget på vernieren (ikke teller nullen) faller sammen med det første slaget på linjalen, vil du få et gap på 0,1 mm mellom kjevene på kaliperen. Hvis det andre slaget på vernieren faller sammen med det andre slaget på linjalen, vil gapet mellom kjevene allerede være 0,2 mm, hvis det tredje slaget på vernieren faller sammen med det tredje slaget på linjalen, vil gapet være 0,3 mm, osv. Følgelig viser vernierslaget som nøyaktig sammenfaller med hvilket - ved hjelp av et linjalslag, antall tideler av en millimeter.

Når de måler med en skyvelære, teller de først et helt antall millimeter, som bedømmes av posisjonen som er okkupert av nullslaget til nokkelen, og ser deretter på hvilket nokkelslag som faller sammen med slaget på målelinjalen, og bestemmer tideler av en millimeter.

I fig. 79, b viser posisjonen til vernieren ved måling av en del med diameter 6,5 mm. Faktisk er nulllinjen til vernieren mellom den sjette og syvende linjen på målelinjalen, og derfor er diameteren på delen 6 mm pluss avlesningen av vernieren. Deretter ser vi at det femte slaget på vernieren faller sammen med et av strekene til linjalen, som tilsvarer 0,5 mm, så diameteren på delen vil være 6 + 0,5 = 6,5 mm.

3. Vernier dybdemåler

For å måle dybden på fordypninger og spor, samt for å bestemme riktig posisjon av kantene langs rullens lengde, bruk et spesialverktøy kalt Dybdemåler(Fig. 80). Utformingen av dybdemåleren ligner på en skyvelære. Linjal 1 beveger seg fritt i ramme 2 og festes i den i ønsket posisjon ved hjelp av skrue 4. Linjal 1 har en millimeterskala, på hvilken ved hjelp av vernier 3, plassert på ramme 2, bestemmes dybden på utsparingen eller sporet, som vist i fig. 80. Avlesningen på vernieren utføres på samme måte som ved måling med skyvelære.

4. Presisjonsskyvelære

For arbeid utført med større nøyaktighet enn de som er vurdert så langt, bruk presisjon(dvs. nøyaktig) skyvelære.

I fig. 81 viser en presisjonsskyvelære fra anlegget oppkalt etter. Voskov, med en målelinjal 300 mm lang og en vernier.

Lengden på vernier-skalaen (fig. 82, a) er lik 49 inndelinger av målelinjalen, som er 49 mm. Denne 49 mm er nøyaktig delt inn i 50 deler, hver lik 0,98 mm. Siden en deling av målelinjalen er lik 1 mm, og en deling av vernieren er lik 0,98 mm, kan vi si at hver deling av målelinjalen er kortere enn hver deling av målelinjalen med 1,00-0,98 = 0,02 mm . Denne verdien på 0,02 mm indikerer det nøyaktighet, som kan gis av vernier av vurdert presisjons skyvelære ved måling av deler.

Når man måler med presisjonsskyvelære, til antall hele millimeter som passeres av nullslaget på vernieren, må man legge til så mange hundredeler av en millimeter som nokkeslaget som sammenfaller med slaget på målelinjalen viser. For eksempel (se fig. 82, b), langs målestokkens linjal passerte nullslaget til vernieren 12 mm, og dets 12. slag falt sammen med et av slagene til målelinjalen. Siden matching av den 12. linjen på vernieren betyr 0,02 x 12 = 0,24 mm, er den målte størrelsen 12,0 + 0,24 = 12,24 mm.

I fig. 83 viser en presisjonsskyvelære fra Kalibr-anlegget med en avlesningsnøyaktighet på 0,05 mm.

Lengden på vernier-skalaen til denne skyvelæret, lik 39 mm, er delt inn i 20 like deler, som hver tas som fem. Derfor, mot det femte slaget på vernieren er det tallet 25, mot det tiende - 50 osv. Lengden på hver divisjon av vernieren er

Fra fig. 83 kan det sees at med kjevene på skyvelæret tett lukket, er det bare null og siste slag på vernieren som faller sammen med linjalens slag; resten av vernierslagene vil ikke ha en slik tilfeldighet.

Hvis du flytter ramme 3 til det første slaget på vernieren faller sammen med det andre slaget på linjalen, vil du mellom måleflatene til kaliperkjevene få et gap lik 2-1,95 = 0,05 mm. Hvis det andre slaget på vernieren faller sammen med det fjerde slaget på linjalen, vil gapet mellom måleflatene til kjevene være lik 4-2 X 1,95 = 4 - 3,9 = 0,1 mm. Hvis det tredje slaget på vernieren faller sammen med det neste slaget på linjalen, vil gapet være 0,15 mm.

Tellingen på denne skyvelæret er lik den som er beskrevet ovenfor.

En presisjonsskyvelære (fig. 81 og 83) består av linjal 1 med kjever 6 og 7. Markeringer er markert på linjalen. Ramme 3 med kjever 5 og 8 kan flyttes langs linjal 1. Til rammen skrus en vernier 4. Ved grove mål flyttes ramme 3 langs linjal 1 og etter sikring med skrue 9 tas en telling. For nøyaktige målinger, bruk den mikrometriske matingen til rammen 3, bestående av en skrue og mutter 2 og en klemme 10. Etter å ha klemt skruen 10, ved å rotere mutteren 2, mater du rammen 3 med en mikrometrisk skrue til kjeven 8 eller 5 kommer i nærkontakt med delen som måles, hvoretter en avlesning foretas.

5. Mikrometer

Mikrometeret (fig. 84) brukes til nøyaktig å måle diameter, lengde og tykkelse på arbeidsstykket og gir en nøyaktighet på 0,01 mm. Delen som skal måles er plassert mellom den faste hælen 2 og den mikrometriske skruen (spindelen) 3. Ved å rotere trommelen 6 beveger spindelen seg bort eller nærmer seg hælen.

For å hindre at spindelen trykker for hardt på delen som måles når trommelen roterer, er det et sikkerhetshode 7 med skralle. Ved å rotere hodet 7 vil vi forlenge spindelen 3 og presse delen mot hælen 2. Når dette trykket er tilstrekkelig, med ytterligere rotasjon av hodet vil skralleen gli og en skrallelyd høres. Etter dette stoppes rotasjonen av hodet, den resulterende åpningen av mikrometeret sikres ved å vri på klemringen (stopperen) 4, og en telling tas.

For å produsere avlesninger påføres en skala med millimeterinndelinger delt i to på stammen 5, som er integrert med 1 mikrometer-braketten. Trommel 6 har en skrå fase, delt langs omkretsen i 50 like deler. Søylene fra 0 til 50 er merket med tall hver femte divisjon. Ved nullstilling, dvs. når hælen er i kontakt med spindelen, faller nullslaget på trommelens 6 fasing sammen med nullslaget på stammen 5.

Mikrometermekanismen er utformet på en slik måte at med full rotasjon av trommelen vil spindel 3 bevege seg med 0,5 mm. Følgelig, hvis du dreier trommelen ikke en hel omdreining, det vil si ikke med 50 divisjoner, men med en divisjon, eller en del av en omdreining, vil spindelen bevege seg med Dette er nøyaktigheten til mikrometeret. Ved telling ser de først på hvor mange hele millimeter eller hele og en halv millimeter trommelen på stammen har åpnet seg, og legger til dette antallet hundredeler av en millimeter som faller sammen med streken på stammen.

I fig. 84 til høyre viser størrelsen tatt med et mikrometer ved måling av delen; nedtelling må gjøres. Trommelen har åpnet 16 hele divisjoner (halvparten ikke åpen) på stammeskalaen. Avfasningens syvende slag falt sammen med stammens linje; derfor vil vi ha ytterligere 0,07 mm. Den totale avlesningen er 16 + 0,07 = 16,07 mm.

I fig. Figur 85 viser flere mikrometermålinger.

Det bør huskes at et mikrometer er et presisjonsinstrument som krever forsiktig håndtering; derfor, når spindelen lett berører overflaten av delen som måles, bør du ikke lenger rotere trommelen, men for å flytte spindelen ytterligere, roter hodet 7 (fig. 84) til lyden av en skralle følger.

6. Boremålere

Boremålere (shtihmas) brukes for nøyaktige målinger av de indre dimensjonene til deler. Det er permanente og glidende boringsmålere.

Konstant eller hardt, er boremåleren (fig. 86) en metallstang med måleender som har en sfærisk overflate. Avstanden mellom dem er lik diameteren på hullet som måles. For å utelukke påvirkningen av varmen fra hånden som holder boremåleren på dens faktiske størrelse, er boremåleren utstyrt med en holder (håndtak).

Mikrometriske boringsmålere brukes til å måle innvendige dimensjoner med en nøyaktighet på 0,01 mm. Designet deres ligner på et mikrometer for eksterne målinger.

Hodet til den mikrometriske boringsmåleren (fig. 87) består av en hylse 3 og en trommel 4 forbundet med en mikrometrisk skrue; skruestigning 0,5 mm, slaglengde 13 mm. Hylsen inneholder en stopper 2 og en hæl/med måleflate. Ved å holde i hylsen og rotere trommelen kan du endre avstanden mellom måleflatene på boremåleren. Avlesningene gjøres som et mikrometer.

Målegrensene for shtihmas-hodet er fra 50 til 63 mm. For å måle store diametre (opptil 1500 mm) skrus forlengelsene 5 fast på hodet.

7. Begrens måleinstrumenter

Ved serieproduksjon av deler til toleranser er bruk av universelle måleverktøy (kalipere, mikrometer, mikrometriske boremålere) upraktisk, siden måling med disse verktøyene er en relativt kompleks og tidkrevende operasjon. Nøyaktigheten deres er ofte utilstrekkelig, og i tillegg avhenger måleresultatet av arbeiderens dyktighet.

For å sjekke om dimensjonene til delene er innenfor nøyaktig fastsatte grenser, bruk et spesialverktøy - maksimale kaliber. Målerne for å sjekke aksler kalles stifter, og de for å sjekke hull kalles trafikkork.

Måling med grenseklemmer. Dobbeltsidig grensebrakett(Fig. 88) har to par målekinn. Avstanden mellom kinnene på den ene siden er lik den minste maksimale størrelsen, og den andre - til den største maksimale størrelsen på delen. Hvis akselen som måles strekker seg til den større siden av braketten, overskrider ikke størrelsen den tillatte grensen, og hvis ikke, er størrelsen for stor. Hvis akselen også passerer til den mindre siden av braketten, betyr dette at diameteren er for liten, dvs. mindre enn tillatt. Et slikt skaft er en defekt.

Siden av stiften med den mindre størrelsen kalles uframkommelig(stemplet "NOT"), motsatt side med stor størrelse - kontrollpunkt(merket "PR"). Skaftet anses som egnet hvis braketten, senket ned på den ved gjennomgangssiden, glir ned under påvirkning av vekten (fig. 88), og den ikke-gjennomgående siden ikke hviler på skaftet.

For å måle skaft med stor diameter brukes i stedet for dobbeltsidige klemmer ensidige klemmer (fig. 89), der begge parene med måleflater ligger etter hverandre. De fremre måleflatene til en slik brakett brukes til å kontrollere den største tillatte diameteren til delen, og de bakre brukes til å kontrollere den minste. Disse stiftene er lettere og øker inspeksjonsprosessen betydelig, siden det er nok å bruke stiften én gang for å måle.

I fig. 90 vist justerbar grensebrakett, der, hvis slitt, kan de riktige dimensjonene gjenopprettes ved å omorganisere målestiftene. I tillegg kan en slik klemme justeres til spesifikke dimensjoner og dermed kan et stort antall størrelser kontrolleres med et lite sett stifter.

For å bytte til en ny størrelse, må du løsne låseskruene 1 på venstre ben, flytte målestiftene 2 og 3 tilsvarende og feste skruene 1 igjen.

De er utbredt flate grensebraketter(Fig. 91), laget av stålplate.

Måling med grenseplugger. Sylindrisk grensepluggmåler(Fig. 92) består av en gjennomgangsplugg 1, en no-go plug 3 og et håndtak 2. Gjennomgangspluggen (“PR”) har en diameter lik minste tillatte hullstørrelse, og no- go plug ("NOT") har den største. Hvis "PR"-pluggen passerer, men "NOT"-pluggen ikke passerer, er hullets diameter større enn den minste grensen og mindre enn den største, det vil si at den er innenfor de tillatte grensene. Gjennomføringspluggen er lengre enn ikke-gjennomføringspluggen.

I fig. Figur 93 viser målingen av et hull med en grenseplugg på en dreiebenk. Gjennomføringssiden skal lett passe gjennom hullet. Hvis den ikke-passable siden også går inn i hullet, blir delen avvist.

Sylindriske pluggmålere for store diametre er upraktiske på grunn av deres store vekt. I disse tilfellene brukes to flate pluggmålere (fig. 94), hvorav den ene har en størrelse lik den største, og den andre til den minste tillatte. Gjennomgangssiden er bredere enn gjennomgangssiden.

I fig. 95 vist justerbar grenseplugg. Den kan justeres til flere størrelser på samme måte som en justerbar grenseklemme, eller gjenopprette slitte måleflater til riktig størrelse.

8. Motstandsmålere og indikatorer

Reismas. For nøyaktig å kontrollere riktig installasjon av en del i en firekjeft chuck, på en firkant osv., bruk Reismas.

Ved hjelp av en overflatemåler kan du også markere senterhullene i endene av delen.

Den enkleste overflateplanen er vist i fig. 96, a. Den består av en massiv flis med et nøyaktig maskinert bunnplan og en stang som en sleide med en skrivenål beveger seg langs.

En måler med mer avansert design er vist i fig. 96, f. Målenålen 3, ved hjelp av hengsel 1 og klemme 4, kan bringes med tuppen til overflaten som testes. Nøyaktig montering utføres med skrue 2.

Indikator. For å kontrollere nøyaktigheten av behandlingen på metallskjæremaskiner, sjekk den maskinerte delen for ovalitet, avsmalning, og for å kontrollere nøyaktigheten til selve maskinen, brukes en indikator.

Indikatoren (fig. 97) har et metallhus 6 i form av en klokke, som huser mekanismen til enheten. En stang 3 med en spiss som stikker utover passerer gjennom indikatorlegemet, alltid under påvirkning av en fjær. Hvis du trykker på stangen fra bunn til topp, vil den bevege seg i aksial retning og samtidig rotere pilen 5, som vil bevege seg langs skiven, som har en skala på 100 delinger, som hver tilsvarer bevegelsen til stangen med 1/100 mm. Når stangen beveger seg 1 mm, vil hånd 5 gjøre en hel omdreining rundt skiven. Pil 4 brukes til å telle hele omdreininger.

Ved målinger må indikatoren alltid være stivt festet i forhold til den opprinnelige måleflaten. I fig. 97, og viser et universalstativ for montering av indikatoren. Indikator 6 er festet til den vertikale stangen 9 ved hjelp av stengene 2 og 1 på koblingene 7 og 8. Stangen 9 er festet i sporet 11 på prismet 12 med en riflet mutter 10.

For å måle avviket til en del fra en gitt størrelse, ta med tuppen av indikatoren til den til den kommer i kontakt med overflaten som måles, og legg merke til den første avlesningen av pilene 5 og 4 (se fig. 97, b) på slå. Deretter flyttes indikatoren i forhold til overflaten som måles eller overflaten som måles i forhold til indikatoren.

Avviket til pilen 5 fra dens utgangsposisjon vil vise størrelsen på konveksiteten (depresjonen) i hundredeler av en millimeter, og avviket til pilen 4 i hele millimeter.

I fig. Figur 98 viser et eksempel på bruk av indikatoren for å kontrollere innrettingen av sentrene til hodestokken og bakstokken til en dreiebenk. For en mer nøyaktig sjekk, installer en presisjonsjordrulle mellom sentrene og en indikator i verktøyholderen. Ved å føre indikatorknappen til overflaten av valsen til høyre og legge merke til indikasjonen av indikatorpilen, flytt skyvelæret med indikatoren manuelt langs valsen. Forskjellen i avvikene til indikatorpilen i valsens ytterposisjoner vil vise hvor mye halestokkkroppen skal beveges i tverrretningen.

Ved å bruke indikatoren kan du også sjekke endeflaten til en bearbeidet del. Indikatoren festes i verktøyholderen i stedet for kutteren og flyttes sammen med verktøyholderen i tverrretningen slik at indikatorknappen berører overflaten som testes. Avviket til indikatorpilen vil vise mengden utløp av endeplanet.

Kontrollspørsmål 1. Hvilke deler består en skyvelære med en nøyaktighet på 0,1 mm av?
2. Hvordan fungerer vernieren til en skyvelære med en nøyaktighet på 0,1 mm?
3. Still inn dimensjonene på skyvelæret: 25,6 mm; 30,8 mm; 45,9 mm.
4. Hvor mange delinger har vernieren til en presisjonsskyvelære med en nøyaktighet på 0,05 mm? Det samme, med en nøyaktighet på 0,02 mm? Hva er lengden på en vernier-divisjon? Hvordan lese vernier-lesningene?
5. Still inn dimensjonene med en presisjonsskyvelære: 35,75 mm; 50,05 mm; 60,55 mm; 75 mm.
6. Hvilke deler består et mikrometer av?
7. Hva er mikrometerskruestigningen?
8. Hvordan gjøres målinger ved hjelp av et mikrometer?
9. Still inn dimensjonene med et mikrometer: 15,45 mm; 30,5 mm; 50,55 mm.
10. I hvilke tilfeller brukes boremålere?
11. Hva brukes grensemålere til?
12. Hva er formålet med forbipasserende og ikke-passerende side av grensemålerne?
13. Hvilke design av grensebraketter kjenner du til?
14. Hvordan sjekker man riktig størrelse med en grensestopper? Grensebrakett?
15. Hva brukes indikatoren til? Hvordan bruke det?
16. Hvordan fungerer en overflatemåler og hva brukes den til?

Tredje forelesning

2. Grunnleggende begreper om passform (parringer)

Forelesningsoversikt

Begreper klaring og interferens.

Typer landinger.

Dannelse av passninger i hullsystemet og i akselsystemet.

Tidligere ble begrepene introdusert aksel Og hull som henholdsvis ytre mannlige og indre kvinnelige elementer. Når disse elementene som tilhører to forskjellige deler er sammenkoblet, oppnås en eller annen passform.

Fit er arten av tilkoblingen av to deler, bestemt av verdiene til de resulterende hullene og forstyrrelsene i denne forbindelsen.

Gapet er forskjellen mellom dimensjonene til hullet og akselen før montering:

Gapet karakteriserer friheten til relativ bevegelse av delene som kobles sammen. Jo større gapet er, desto større frihet til relativ bevegelse av parringselementene. Kan du huske et annet begrep tilbakeslag(tysk - Luft), som indikerer gapet mellom de parende overflatene til delene av sammenstillingen.

Hvis akselstørrelsen er større enn hullstørrelsen, oppstår en positiv interferens i forbindelsen. Preferanse – forskjellen mellom dimensjonene på skaftet og hullet før montering:

Både gapet og interferensen kan generelt sett betraktes som algebraiske størrelser, forutsatt at S = - N.

Konseptet "tilpasning" refererer til et sett med par med paringselementer, hvor størrelsen på hver av dem er en tilfeldig variabel. Spredningsfeltet til en gitt tilfeldig variabel er begrenset av spesifiserte maksimale avvik. Derfor er de resulterende gapene (spenningene) under montering også tilfeldige variabler.

Det er praktisk å representere arten av parringen (det vil si passform) på et diagram over toleransefeltene til hullet og skaftet. I geometrisk tolkning er toleransefeltet den delen av planet som er begrenset over og under av linjer med maksimale dimensjoner (avvik). Avvik ES og EI (es og ei) på toleransefeltdiagrammene (Fig. 2.1) er plottet fra den nominelle størrelseslinjen - nulllinjen - i mikron.

Det spesifikke innholdet i det gitte toleransefeltdiagrammet kan forstås bedre fra fig. 2.2, som viser samme karakter av forbindelsen.

Avhengig av den relative plasseringen av toleransefeltene til parringselementene, er passformene av tre typer:

Med garantert klaring, P(S > 0) = 1;

Med garantert interferens, P(S< 0) = 1 или P(N > 0) = 1;

Overgangs, det vil si 0< P(s) < 1.

Selvfølgelig, P(S > 0) + P(N > 0) = 1.

Et mål på nøyaktigheten til en tilkobling er tilpasningstoleransen. Akkurat som størrelsestoleransen er forskjellen mellom maksimums- og minimumsgrenseverdiene, er tilpasningstoleransen funnet som forskjellen mellom de største og minste gapene:

TS = S maks – S min = D maks – d min – (D min – d maks) = T D + T d.

Det resulterende forholdet illustrerer en enkel idé: høy tilkoblingsnøyaktighet kan bare sikres med tilsvarende høy dimensjonsnøyaktighet av sammenkoblingselementene.

Landinger er vanligvis planlagt enten i hullsystem enten i akselsystem.

Ordet "system" betyr orden, regelmessighet. Mønsteret kommer først og fremst til uttrykk i det faktum at toleransefeltet til en av de parrende delene har en veldig bestemt konstant plassering i forhold til linjen til den nominelle størrelsen. Denne delen kalles hoveddelen. Den konstante sikkerheten for plasseringen av toleransefeltet til hoveddelen er at den kommer i kontakt med nulllinjen og tippes "inn i materialet til delen" (det såkalte "metallsparingsprinsippet").

Landinger i hullsystemet oppnås ved å kombinere forskjellige toleransefelt for de eksterne hannkoblingselementene (aksler) med toleransefeltet til hovedhullet (fig. 2.3):

Her er det øvre hullavviket for alle parene konstant og lik hullstørrelsestoleransen (ES = T D = const), og det nedre hullavviket er null (EI = 0). De maksimale avvikene til akselen som passer med dette hullet velges i henhold til arten av det tilordnede grensesnittet.

Beslag i akselsystemet oppnås ved å kombinere ulike toleransefelt for innvendige dekkeelementer (hull) med toleransefeltet til hovedakselen (fig. 2.4):

Her er es = 0, ei = - T d; avhengig av tilkoblingens nødvendige natur, velges maksimale hullavvik (ES, EI).

Bruken av et hullsystem er å foretrekke: å produsere det indre elementet (hullet) er ofte vanskeligere og dyrere; For å behandle hull brukes vanligvis et målt skjæreverktøy (for eksempel reamers, broacher), hvis rekkevidde bør reduseres.

I noen tilfeller er et akselsystem mer fordelaktig:

Bruken av standardiserte komponenter, hvis ytre elementer må sammenkobles på forskjellige måter (det vil si med dannelsen av forskjellige passformer) med hullene til andre deler;

Bruke samme skaft for å få flere forskjellige par med de kvinnelige indre elementene i andre deler;

Bruk av standard kalibrerte stenger for fremstilling av deler uten å bearbeide dem.

Litteratur

Belkin V.M. Toleranser og tilpasninger (Grunnleggende standarder for utskiftbarhet). – M.: Maskinteknikk, 1992.- 528 s.

Dunin-Barkovsky I.V. Utskiftbarhet, standardisering og tekniske målinger. – M.: Standards Publishing House, 1987. - 352 s.

Anukhin V.I. Toleranser og landinger: Lærebok. – St. Petersburg: Peter, 2008. – 207 s.

INNLEDNING 3

FOREDRAG nr. 1 PRODUKTKVALITET 4

FOREDRAG nr. 2 DIMENSJONER. AVVIK. 8

FOREDRAG nr. 3 TOLERANSER. BERETNINGSBETINGELSE STØRRELSE 9

FOREDRAG nr. 4 KONSEPTET "SKAFT" OG "HULLE" 11

FOREDRAG nr. 5 LANDING 12

FOREDRAG nr. 6 LANDINGSSYSTEMER 15

FOREDRAG nr. 7 UNIFIERT SYSTEM OF TILLATELSER OG LANDINGER 16

FOREDRAG nr. 8 TOLERANSEFELT ESDP 18

FOREDRAG nr. 9 DANNING AV LANDINGER I ESDP 20

FORelesning nr. 10 FEIL I OVERFLATER PÅ MASKINDELER 22

FOREDRAG nr. 11 TOLERANSER OG AVVIK I FORM AV FLATE 23

FOREDRAG nr. 12 TOLERANSER, AVVIK OG MÅLING AV AVVIK I PLASSERING AV FLATE 25

FOREDRAG nr. 13 TOTALAVVIK I FLATES FORM OG PLASSERING. 27

FOREDRAG nr. 14 OVERFLATERUFHET, STANDARDERING OG MÅLING 28

FOREDRAG nr. 15 METROLOGIBEGREPET. MÅLEVERKTØY 32

FOREDRAG nr. 16 MÅLETYPER OG MÅLEMÅTER 38

FOREDRAG nr. 17 MÅLEFEIL 40

Referanser 43

INTRODUKSJON

En moderne arbeider må kunne velge en metode for å bearbeide deler som oppfyller kravene spesifisert på tegningen og gjør at man kan oppnå den nødvendige presisjonen i å produsere deler på den mest økonomiske måten.

Driften av maskiner og mekanismer er basert på den bevegelige og faste tilkoblingen av deler som er inkludert i monteringen. Forbindelsens natur bestemmes av passformen. Følgelig skal studentene være i stand til å bestemme toleranseverdiene til deler, konstruere en grafisk representasjon av toleransefelt, bestemme typen passform spesifisert på tegningen, og beregne verdiene av gap eller interferenser. Alt dette tilrettelegges av oppgavene som er foreslått i arbeidsboken.

Produserte deler må måles for å sammenligne oppnådde dimensjoner med de som er spesifisert på tegningen og avgjøre om eksisterende avvik er akseptable. Denne prosessen krever i sin tur evnen til å velge riktige måleinstrumenter og enheter, å kjenne deres design, måleteknikker, regler for lesing av måleresultater og betingelsene for delenes gyldighet.

Hovedindikatoren som bestemmer kvalifikasjonene til en arbeider og kvaliteten på yrkesopplæringen, sammen med kompleksiteten til arbeidet som utføres, er kvaliteten på de produserte produktene. Sistnevnte er umulig uten kunnskap om toleranser og tilpasninger, samt uten evne til å bruke måleinstrumenter og måleteknikker.

Forelesningsnotater om den akademiske disiplinen OP 05 Toleranser og tekniske målinger ble utviklet på grunnlag av Federal State Education Standard for yrket videregående yrkesutdanning 150709.02 Sveiser (elektrisk sveising og gassveising).

FOREDRAG nr. 1 PRODUKTKVALITET

Grunnleggende konsepter for produktkvalitet

Indikatorer for produktkvalitet

Produktkvalitetsvurdering

Kvalitet er helheten av egenskaper og egenskaper ved et produkt eller en tjeneste som gir det evnen til å tilfredsstille uttalte eller forventede behov.

Et produkt eller en tjeneste forstås både som et resultat av en aktivitet eller prosess (materiell eller immateriell produkt), for eksempel selve produktet, et dataprogram, prosjekt, instruksjon osv., samt en aktivitet eller prosess, f.eks. levering av enhver tjeneste under service eller gjennomføring av produksjonsprosessen. En tjeneste er faktisk samme type produkt som selve produktet. Internasjonale standarder ISO, IEC og andre skiller ikke mellom dem. Siden vi snakker om industrielle produkter, vil vi etter kvalitet forstå, bortsett fra i andre tilfeller, kun kvaliteten på produktet.

Produktkvalitetsindikator (GOST 15467-79) er en kvantitativ karakteristikk av en eller flere egenskaper til et produkt som utgjør dets kvalitet, vurdert i forhold til visse betingelser for opprettelse og drift eller forbruk.

Den siste delen av definisjonen er ekstremt viktig fordi den viser at kvalitet ikke kan kreves av et produkt dersom det brukes under andre forhold enn de som er spesifisert i de tekniske kravene. Som regel er produsenten av et produkt fritatt fra juridisk ansvar for produktkvalitet hvis han kan bevise at driften eller bruken av produktet av kunden ikke var i samsvar med de tekniske spesifikasjonene for produktet.

Avhengig av formålet og kravene til produktet, kan kvaliteten på produktet som regel ikke karakteriseres av én indikator. I praksis brukes et system med indikatorer. Dannelsen og anvendelsen av et system med kvalitetsindikatorer påvirkes av ulike faktorer: mangfoldet (kompleksiteten) av egenskapene som danner kvaliteten til produktet; nivået av nyhet og kompleksitet av designet; unike bruksbetingelser og restaurering av egenskapene til brukte produkter mv.

Kvalitetsindikatorer må oppfylle følgende grunnleggende krav:

Bidra til å sikre at produktkvalitet møter behovene til økonomien og befolkningen;

Vær stabil;

Ta hensyn til moderne prestasjoner av vitenskap og teknologi, hovedretningene for den tekniske prosessen og verdensmarkedet;

Karakteriser alle egenskapene til produktet som bestemmer kvaliteten;

Være målbare i alle stadier av produktets livssyklus (markedsføring, design, produksjon, drift eller applikasjon).

Enkel kvalitetsindikator(GOST 15467-79) - en indikator på produktkvalitet, som karakteriserer en av egenskapene (for eksempel holdbarhet, pålitelighet, produktivitet, etc.).

Omfattende kvalitetsindikator(GOST 15467-79) - en indikator på produktkvalitet som karakteriserer flere av dets egenskaper (for eksempel ergonomi, dvs. produktets tilpasningsevne til å fungere i "mann-maskin"-systemet, som inkluderer egenskaper som tilpasningsevne til kontroll, signallesing , forhold fungerer med en gitt produktivitet, etc.).

Integrert kvalitetsindikator(GOST 15467-79) - forholdet mellom den totale fordelaktige effekten fra driften eller forbruket av et produkt og de totale kostnadene ved dets opprettelse og drift eller forbruk.

Tekniske effektindikatorer karakterisere et produkts evne til å utføre sine funksjoner under gitte bruksbetingelser for det tiltenkte formålet (ytelse, kraft, lastekapasitet, etc.).

Pålitelighetsindikatorer- et produkts evne til å utføre de nødvendige funksjonene under spesifiserte forhold i en spesifisert tidsperiode.

Pålitelighet eiendom et produkt er en kompleks egenskap som inkluderer slike produktegenskaper som pålitelighet, holdbarhet, vedlikeholdbarhet og lagring (i ulike kombinasjoner).

Pålitelighet(GOST 27.002-89) - egenskapene til et objekt for kontinuerlig å opprettholde en driftstilstand i noen tid eller driftstid.

Varighet(GOST 27.002-89) - egenskapen til et objekt for å opprettholde en driftstilstand til grensetilstanden oppstår med et installert vedlikeholds- og reparasjonssystem.

Vedlikeholdbarhet(GOST 27.002-89) - en egenskap til et objekt, som består i dens tilpasningsevne til å opprettholde og gjenopprette en driftstilstand gjennom vedlikehold og reparasjon.

Lagringsevne(GOST 27.002-89) - egenskapen til et objekt for å opprettholde, innenfor spesifiserte grenser, verdiene til parametere som karakteriserer objektets evne til å utføre de nødvendige funksjonene under og etter lagring og/eller transport.

Ergonomiske indikatorer- produktets egnethet for menneskelig bruk; brukes i produksjons- og husholdningsprosesser under funksjonen til person-produkt-miljø-systemet. Disse indikatorene tar hensyn til et kompleks av hygienisk (fuktighet, lys, temperatur), antropometrisk (innsats på håndtaket på kontrollsystemet, komfort ved å jobbe mens du sitter, etc.), fysiologisk (overholdelse av designet med hastighet, visuell, auditive evner til en person), ergonomiske (produktets samsvar med evnene til persepsjon, bruk og konsolidering av operatørferdigheter, etc.) menneskelige egenskaper.

Estetiske indikatorer karakterisere kunstnerisk uttrykksevne, formrasjonalitet og integritet i sammensetningen av produktet. For et armbåndsur inkluderer slike indikatorer for eksempel kvalitet på design, overholdelse av mote, komposisjonsdesign, etc.

Produserbarhetsindikatorer karakterisere graden av tilpasningsevne av strukturen til produksjon, drift og reparasjon for gitte verdier av produktkvalitetsindikatorer, volum av produksjon og arbeidsforhold (for eksempel spesifikk arbeidsintensitet i produksjon, vedlikehold og reparasjon, spesifikk energiintensitet).

Enhetsindikatorer- karakterisere graden av metning av produktet med standard og standardiserte deler og komponenter.

Transportabilitetsindikatorer- karakterisere tilpasningsevnen til produktet som skal flyttes av ulike typer kjøretøy, uten å bli brukt til det tiltenkte formålet (for eksempel gjennomsnittlig varighet og gjennomsnittlig arbeidsintensitet for å klargjøre produktet for transport; gjennomsnittlig varighet for lasting av produktet på en kjøretøy av en gitt type osv.).

Indikatorer for arbeidsflytressursintensitet- karakterisere egenskapene til produktet som bestemmer effektiviteten til det fungerende produktet, dvs. tilpasningsevne til effektiv bruk av ressurser (energi, arbeidskraft, materialer, tid) som er tildelt for direkte bruk for det tiltenkte formålet (for eksempel spesifikt forbruk av drivstoff, elektrisitet, varme).

Sikkerhetsindikatorer er de viktigste blant alle andre kvalitetsindikatorer. De inkluderer grupper av miljøindikatorer, dvs. miljøvernindikatorer og arbeidssikkerhetsindikatorer som karakteriserer sikkerhet og bevaring av menneskers helse når du arbeider med dette produktet. Oppfyllelse av kvantitative krav til sikkerhetsindikatorer (miljøvennlighet og arbeidssikkerhet) er standardisert av nasjonale lover eller andre regulatoriske og tekniske dokumenter eller internasjonale avtaler; oppfyllelsen av dem er obligatorisk og verifisert under produktsertifisering. Hvis produktene ikke oppfyller disse kravene eller ikke er sertifisert, er de ikke tillatt på de respektive lands nasjonale markeder.

Miljøindikatorer- karakterisere nivået av skadelige effekter av et produkt på miljøet som oppstår under drift eller forbruk (for eksempel den spesifikke konsentrasjonen av skadelige stoffer som slippes ut i miljøet under drift eller lagring, maskinens spesifikke trykk på jorda, etc.)

Arbeidssikkerhetsindikatorer- karakterisere egenskapene til produktet som bestemmer sikkerheten til mennesker, tilknyttede og andre gjenstander i alle driftsmåter, transport og lagring av produkter.

Produktkvalitetsvurdering

Kvantitativ vurdering av produktkvalitetsindikatorer utføres med sikte på:

Velge det beste produktalternativet;

Økende krav til produktkvalitet i designspesifikasjonene;

Vurdering av oppnådde kvalitetsindikatorer under design og produksjon;

Bestemmelse og kontroll av kvalitetsindikatorer etter produksjon og i drift;

Bestemme overholdelse av oppnådde kvalitetsindikatorer med kravene til forskriftsdokumentasjon, etc.

For å vurdere produktkvalitetsindikatorer brukes følgende metoder:

Måling;

Beregning eller analytisk;

Statistisk;

Ekspert;

Organoleptisk;

Sosiologisk.

Målemetode basert på informasjon innhentet ved hjelp av tekniske måleinstrumenter (for eksempel måles hastigheten til en bil ved hjelp av et speedometer).

Beregningsmetode er basert på bruk av informasjon innhentet ved hjelp av teoretiske eller eksperimentelle sammenhenger (for eksempel er en slik verdi kraften eller motorvolumet til en bil).

Statistisk metode brukes i tilfeller hvor bruk av en måle- eller analysemetode er umulig. Den er basert på innsamling av statistisk informasjon om individuelle fenomener eller produktparametere (for eksempel om tidspunktet for feil eller tid mellom feil, driftstid for produkter, etc.) og dens behandling ved metoder for matematisk statistikk og sannsynlighetsteori. Basert på resultatene av disse prosedyrene er det mulig å bestemme egenskaper som er følsomme for påvirkning av et stort antall tilfeldige faktorer, for eksempel gjennomsnittlig feiltid, gjennomsnittlig tid mellom feil, gjennomsnittlig gjenopprettingstid, sannsynlighet for feilfri drift av produktet osv.

Disse metodene har blitt utbredt for å overvåke produktkvalitet og regulere fremdriften av teknologiske prosesser. Enkelte kvalitetsindikatorer kan ikke bestemmes på annen måte, for eksempel selektiv kvalitetskontroll av engangsprodukter.

Ekspertmetode er basert på å bestemme produktkvalitetsindikatorer for en relativt liten gruppe ekspertspesialister (vanligvis opptil 11-13 personer). Ved hjelp av ekspertmetoden bestemmes verdiene til slike kvalitetsindikatorer som foreløpig ikke kan bestemmes av andre, mer objektive metoder, for eksempel fargen eller nyansen på indikatorens farge, lukt, etc.

Organoleptisk metode er basert på bruk av informasjon innhentet som et resultat av analyse av oppfatningen av sansene, og verdiene til indikatorene bestemmes ved å analysere sensasjonene som er oppnådd basert på eksisterende erfaring og er uttrykt i poeng. Nøyaktigheten og påliteligheten til denne metoden avhenger av evnen, ferdighetene og kvalifikasjonene til de som bestemmer. I praksis brukes den organoleptiske metoden i kombinasjon med ekspertmetoden, siden de vurderer de samme kvalitetsindikatorene, for eksempel grupper av indikatorer for estetikk, ergonomi, etc.

Sosiologisk metode er basert på å bestemme produktkvalitetsindikatorer av sine faktiske eller potensielle forbrukere ved å bruke spørreskjemaer. Nøyaktigheten til den sosiologiske metoden øker på grunn av utvidelsen av kretsen av forbrukere som er undersøkt, men i motsetning til ekspertmetoden krever ikke denne metoden spesiell opplæring av eksperter.

Både sosiologiske og organoleptiske metoder brukes i tilfeller hvor det er umulig å bruke måle- eller beregningsmetoder.

I praksis brukes en kombinasjon av flere metoder for å bestemme produktkvalitetsindikatorer. For eksempel beregnes data innhentet ved målemetode ved bruk av teoretiske sammenhenger; indikatorer oppnådd ved en sosiologisk undersøkelse behandles i henhold til en spesiell prosedyre ved bruk av matematisk statistikk, etc.

FOREDRAG nr. 2 DIMENSJONER. AVVIK.

Terminologi etter størrelse

Begrens avvik

Angivelse på tegning av dimensjoner med maksimale avvik

Det er nominelle, faktiske og maksimale størrelser.

Lineær størrelse – dette er den numeriske verdien av en lineær størrelse i de valgte måleenhetene.

Nominell størrelse- størrelsen i forhold til som de maksimale dimensjonene er fastsatt til og som tjener som utgangspunkt for måling av avvik. Den nominelle størrelsen bestemmes på produktutviklingsstadiet basert på det funksjonelle formålet til delene ved å utføre kinematiske, dynamiske og styrkeberegninger, under hensyntagen til strukturelle, teknologiske, estetiske og andre forhold. Den nominelle størrelsen oppnådd på denne måten må avrundes til verdiene etablert av GOST 6636-69 "Normale lineære dimensjoner".

Standarden for normale lineære dimensjoner er av stor økonomisk betydning, og består i det faktum at når antall nominelle dimensjoner reduseres, vil det nødvendige utvalget av måleskjære- og måleverktøy (bor, forsenker, rømmer, brosjer, målere), dyser, inventar og annet teknologisk utstyr reduseres. Samtidig legges det til rette for å organisere sentralisert produksjon av disse verktøyene og utstyret ved spesialiserte maskinbyggende anlegg.

Faktisk størrelse- størrelsen fastsatt ved måling med et måleinstrument med tillatt målefeil.

Under målefeil refererer til avviket til måleresultatet fra den sanne verdien av den målte verdien, som er definert som den algebraiske forskjellen til disse verdiene. Den matematiske forventningen til flere målinger tas som den sanne verdien av den målte verdien.

Verdien av den tillatte målefeilen, som det nødvendige måleinstrumentet velges med, reguleres av GOST 8.051-81, avhengig av produksjonsnøyaktigheten til det målte elementet til delen spesifisert på tegningen (se kapittel 3).

Begrens dimensjoner- to maksimalt tillatte størrelser, mellom hvilke den faktiske størrelsen må være eller kan være lik. Den største av de to størrelsesgrensene kalles den største størrelsesgrensen, og den minste kalles den minste størrelsesgrensen. For grensestørrelsen, som tilsvarer den maksimale mengden materiale som er igjen på delen (øvre grense for akselen og nedre grense for hullet), er begrepet gjennomstrømningsgrense gitt; for grensestørrelsen som tilsvarer minimum av gjenværende materiale (nedre grense for skaftet og øvre grense for hullet), no-go-grensen. Ved å sammenligne den faktiske størrelsen med de begrensende, kan man bedømme egnetheten til delelementet. Begrensningsdimensjoner bestemmer arten av tilkoblingen av deler og deres tillatte produksjonsunøyaktighet; i dette tilfellet kan de maksimale dimensjonene være større eller mindre enn den nominelle størrelsen eller falle sammen med den.

For å forenkle innstillingen av dimensjoner i tegningene, i stedet for de maksimale dimensjonene, er maksimale avvik indikert: øvre avvik - den algebraiske forskjellen mellom den største grensen og nominelle størrelser; lavere avvik - algebraisk forskjell mellom minste grense og nominelle størrelser.

Det faktiske avviket er den algebraiske forskjellen mellom den faktiske og nominelle størrelsen.

På tegningen er maksimale avvik indikert til høyre umiddelbart etter den nominelle størrelsen: det øvre avviket er over det nedre, og de numeriske verdiene til avvikene er skrevet med en mindre skrift (unntaket er en symmetrisk tosidig toleransefelt, i dette tilfellet skrives den numeriske verdien av avviket i samme font som den nominelle størrelsen). Nominell størrelse og avvik er angitt på tegningen i mm. Et pluss- eller minustegn er angitt før maksimal avviksverdi, hvis ett av avvikene ikke er angitt, betyr det at det er lik null.

FOREDRAG nr. 3 TOLERANSER. BERETNINGSBETINGELSE STØRRELSE

Størrelsestoleranse

Størrelses gyldighetsbetingelse

Størrelsestoleranse er forskjellen mellom største og minste grensestørrelse eller den algebraiske forskjellen mellom øvre og nedre avvik. Toleransen er betegnet med IT (International Tolerance) eller TD - hulltoleranse og Td - akseltoleranse.

Størrelsestoleransen er alltid positiv. Størrelsestoleransen uttrykker spredningen av faktiske dimensjoner som strekker seg fra de største til de minste begrensende dimensjonene; den bestemmer fysisk størrelsen på den offisielt tillatte feilen i den faktiske størrelsen til et delelement under produksjonsprosessen.

Alle konsepter: nominell størrelse, faktisk størrelse, maksimale dimensjoner, maksimale avvik og toleranse kan representeres grafisk. Det er imidlertid nesten umulig å skildre avvik og toleranser i samme skala som dimensjonene til delen. Derfor, i stedet for et komplett bilde av deler med maksimale dimensjoner, brukes skjematiske - bare indikerer avvik; slike diagrammer kan tegnes i skala, de er mer visuelle, enkle og kompakte.

For en grafisk representasjon av toleransefelt, slik at man kan forstå forholdet mellom nominelle og maksimale dimensjoner, maksimale avvik og toleranse, er konseptet med en nulllinje introdusert.

Nulllinjen er linjen som tilsvarer den nominelle størrelsen, hvorfra de maksimale dimensjonsavvikene er plottet når toleransefelter vises grafisk. Hvis nulllinjen er plassert horisontalt, på en konvensjonell skala, legges positive avvik oppover, og negative avvik legges ned fra den. Hvis nulllinjen er plassert vertikalt, plottes positive avvik til høyre for nulllinjen.

Sonen som ligger mellom de to linjene som tilsvarer øvre og nedre avvik kalles toleransesonen.

Toleransefeltet er et felt begrenset av øvre og nedre avvik. Toleransefeltet bestemmes av størrelsen på toleransen og dens posisjon i forhold til den nominelle størrelsen. Med samme toleranse for samme nominelle størrelse kan det være forskjellige toleransefelt.

Det er et skille mellom begynnelsen og slutten av toleransefeltet. Begynnelsen av toleransefeltet er grensen som tilsvarer delens største volum og gjør det mulig å skille egnede deler fra korrigerbare uegnede deler. Enden av toleransesonen er grensen som tilsvarer det minste volumet av delen og lar oss skille egnede deler fra uopprettelige uegnede.

Hulltoleranse sonediagram.

I følge tegningen - 4 mm, maksimale dimensjoner - 4,1-4,5.

I dette tilfellet krysser ikke toleransefeltet nulllinjen, siden begge maksimale størrelser er høyere enn de nominelle.

Toleransefeltet i forhold til nulllinjen kan lokaliseres på ulike måter.

A B C D E F

Alternativer for å plassere toleransefeltet i forhold til nulllinjen:

a – asymmetrisk bilateral; b - asymmetrisk ensidig, med et lavere avvik lik null; c - asymmetrisk ensidig, med et øvre avvik lik null; d - symmetrisk bilateral; d – asymmetrisk ensidig med positive avvik; e - asymmetrisk ensidig med minusavvik.

Asymmetrisk bilateral;

15 +0,1 - asymmetrisk ensidig, med lavere avvik lik null;

15 -0,1 - asymmetrisk ensidig, med et øvre avvik lik null;

15 ± 0,2 - symmetrisk bilateral;

Asymmetrisk ensidig med positive avvik;

Asymmetrisk ensidig med minusavvik.

Den faktiske størrelsen, det vil si størrelsen som er etablert ved målingen, vil være passende hvis den viser seg å ikke være mer enn maksimal størrelse og ikke mindre enn den minste maksimale størrelsen eller lik dem. Gyldighetsbetingelse for en gyldig størrelse: en gyldig størrelse vil være gyldig hvis den ikke er større enn den største grensestørrelsen og ikke mindre enn eller lik den minste grensestørrelsen. For å etablere egnethet, sammenlignes den faktiske størrelsen med grensestørrelsene (som setter den nødvendige produksjonsnøyaktigheten), og med den ikke-nominelle størrelsen (som kun er utgangspunktet for å tildele grensestørrelsene).

FOREDRAG nr. 4 KONSEPTENE "SKAFT" OG "HULLE"

Begrepene "aksel" og "hull"

Egnethetsbetingelse for størrelse

Størrelsen på tegningen må være korrelert med overflaten hvis behandling bestemmes av den.

For enkelhets skyld og forenkling av resonnement når du arbeider med tegningsdata, kan hele utvalget av spesifikke deler av deler reduseres til to elementer.

Aksel- et begrep som konvensjonelt brukes for å betegne de ytre (hannlige) elementene til deler, inkludert ikke-sylindriske elementer, og følgelig sammenfallende størrelser.

Hull- et begrep som konvensjonelt brukes for å betegne interne (omfattende) elementer av deler, inkludert ikke-sylindriske elementer.

Betegnelser:

for aksel: for hull:

d- nominell størrelse, D- nominell størrelse,

d tah – største grensestørrelse, D tah - største grensestørrelse,

d type – minste størrelsesgrense, D type – minste størrelsesgrense,

d D – Faktisk størrelse, D D – Faktisk størrelse,

T d – adgang T D – toleranse

Samtidig bør ikke begrepet "aksel" identifiseres med skaftet - navnet på en typisk del. Det bør også huskes at å redusere variasjonen av elementer til "aksel" og "hull" er på ingen måte forbundet med en spesifikk geometrisk form, når ordene "aksel" og "hull" vanligvis er assosiert med ordet sylinder. Spesifikke strukturelle elementer av en del kan enten være i form av glatte sylindre eller begrenset av glatte parallelle plan. Bare den generaliserte typen delelement er viktig: hvis elementet er eksternt (hann), er det et skaft, hvis det er internt (hunlig) er det et hull.

Innføringen av begrepene "aksel" og "hull" gjør det mulig å klargjøre gyldighetsbetingelsen til den faktiske størrelsen. Nå må konklusjonen om at størrelsen er et ekteskap suppleres med en egenskap ved et ekteskap: et ekteskap kan korrigeres, et ekteskap er uforbederlig (endelig). Hvis elementet er eksternt, det vil si en aksel, kan den overvurderte faktiske størrelsen (større enn den største grensen) korrigeres ved ytterligere behandling - defekten vil bli rettet. Og hvis elementet i delen er internt, det vil si et hull, er det ikke lenger mulig å korrigere den overvurderte faktiske størrelsen (større enn den største grensen) ved å behandle - gjør den mindre, derfor, i dette tilfellet, defekten er uopprettelig.

Dermed er den endelige betingelsen for egnetheten til en størrelse formulert som følger: hvis den faktiske størrelsen er mellom største og minste grensestørrelse eller lik noen av dem, er størrelsen passende.

Gyldighetsbetingelser for hull (internt element ) :

hvis den faktiske størrelsen er mindre enn den minste størrelsesgrensen, kan feilen korrigeres;

hvis den faktiske størrelsen viser seg å være større enn den største grensestørrelsen, er defekten uopprettelig (endelig).

Egnethetsbetingelser for akselen (ytre element):

hvis den faktiske størrelsen viser seg å være større enn den største grensestørrelsen, kan feilen rettes;

hvis den faktiske størrelsen er mindre enn den minste størrelsesgrensen, er feilen uopprettelig (endelig).

FOREDRAG nr. 5 LANDINGER

Dannelse av landinger med klaring og interferens

Grafisk representasjon av passform med klaring og interferens

Overgangspassform

Påføring av landinger

Alle forskjellige maskiner, maskiner, enheter, mekanismer består av sammenkoblede deler. Tilkoblingsdesign og krav til dem kan variere. Avhengig av formålet med forbindelsen, må de sammenkoblede delene av maskiner og mekanismer under drift enten utføre en eller annen bevegelse i forhold til hverandre, eller omvendt forbli helt ubevegelige i forhold til hverandre.

For å sikre mobiliteten til forbindelsen, er det nødvendig at den faktiske størrelsen på hunnelementet til den ene delen (hullet) er større enn den faktiske størrelsen på hannelementet til den andre delen (skaftet). Et gap oppstår når hullstørrelsen er større enn skaftstørrelsen.

For å oppnå en fast forbindelse er det nødvendig at den faktiske størrelsen på hannelementet til den ene delen (skaftet) er større enn den faktiske størrelsen på hunnelementet til den andre delen (hullet). Preferanse oppstår når skaftstørrelsen er større enn hullstørrelsen.

Den teknologiske prosessen med å sette sammen en forbindelse med en interferenspasning utføres enten ved å presse akselen inn i hullet med en kraft (ved lave interferenser), eller ved å øke størrelsen på hullet rett før montering ved oppvarming (ved store interferenser).

Forbindelsen dannet som et resultat av å koble hull og aksler med samme nominelle dimensjoner kalles en passform. Tilpasning er arten av koblingen av deler, bestemt av størrelsen på de resulterende hullene eller forstyrrelsene. Forbindelsens art avhenger av de faktiske dimensjonene til sammenkoblingsdelene før montering, og de nominelle dimensjonene til hullet og akselen som utgjør forbindelsen er de samme.

Siden de faktiske dimensjonene til passende hull og aksler i et parti med deler produsert i henhold til de samme tegningene kan variere mellom de spesifiserte maksimale dimensjonene, kan derfor størrelsen på spaltene og forstyrrelsene variere avhengig av de faktiske dimensjonene til de sammenkoblede delene. . Derfor skilles det mellom de største og minste gapene og den største og minste interferensen.

Det største gapet Smax er lik differansen mellom den største maksimale hullstørrelsen Dmax og den minste maksimale akselstørrelsen dtype: Smax = Dmax - dtype.

Den minste spalten S-type er lik differansen mellom den minste maksimale hullstørrelsen D-type og den største maksimale akselstørrelsen d maks: S-type = D-type - d maks.

Maksimal interferens Nmax er lik forskjellen mellom største maksimale akselstørrelse dmax og minste maksimale hullstørrelse I type: Nmax = dmax - Dtype.

Den minste interferensen N-type er lik differansen mellom den minste maksimale akselstørrelsen d-type og den største maksimale hullstørrelsen D maks: N-type = d-type - D maks.

Grafisk fremstilling av beplantning begynner med å tegne en nulllinje som tilsvarer den nominelle størrelsen på forbindelsen (de nominelle dimensjonene til hullet og skaftet som utgjør forbindelsen, eller, hva er det samme, som danner passformen, er de samme). Fra nulllinjen, felles for hullet og skaftet, er de plottet på en valgt skala og tar hensyn til tegnene på maksimale avvik for hullet og skaftet, og i hvert tilfelle - for hullet og skaftet - mellom linjene som tilsvarer til øvre og nedre avvik får vi toleransefeltene til parringshullene og skaftet.

Grafisk fremstilling av landing

med et gap

Grafisk representasjon av interferenstilpasning

Overgangspasning - en passform der det er mulig å oppnå både et gap og en interferenspasning i en forbindelse, avhengig av de faktiske dimensjonene til hullet og akselen. I en grafisk fremstilling av slike tilpasninger overlapper toleransefeltene til skafter og hull delvis eller fullstendig. Før produksjon er det umulig å si nøyaktig hva som vil skje når du kobler hullet og akselen - klaring eller interferens. Overgangspasninger er preget av størst interferens og størst gap. Overgangspasninger brukes i stedet for interferenspasninger når det er nødvendig å demontere og sette sammen grensesnittet under drift.

Overgangspasninger krever som regel ekstra festing av de sammenkoblede delene for å sikre at leddene ikke beveger seg (dybler, pinner, splinter og andre festemidler).

Når man grafisk viser en overgangspasning, overlapper toleransefeltene til hullet og skaftet, det vil si at dimensjonene til et passende hull kan være større eller mindre enn størrelsen på en passende skaft, noe som ikke tillater oss å si på forhånd, før produsere et par parende deler, hva passformen vil være - med et gap eller med en interferenspasning.

Landinger med garantert klaring brukes i tilfeller der relativ forskyvning av deler er tillatt.

Beslag med garantert interferens brukes når det er nødvendig å overføre kraft eller dreiemoment uten ekstra feste kun på grunn av elastiske deformasjoner som oppstår under montering av sammenkoblende deler.

Overgangslandinger brukes i tilfeller der det er nødvendig å sikre sentrering av deler, det vil si sammenfallet av hullets akser og akselen.

FOREDRAG nr. 6 PLANTESYSTEMER

Hoveddetaljer i systemet

Hullsystem

Akselsystem

Prinsippet for å velge et landingssystem

Det er mulig å oppnå klaring, interferens, overgangspasninger med samme nominelle diameter ved å endre posisjonen til akseltoleransefeltet eller hulltoleransefeltet. Det er mye mer praktisk (teknologisk, operativt) å oppnå forskjellige typer tilpasninger ved å endre toleransesonen til en del med en konstposisjon til en annen.

En del der posisjonen til toleransefeltet er grunnleggende og ikke er avhengig av den nødvendige koblingen kalles hoveddelen av systemet.

Hovedhull- et hull hvis nedre avvik er null.

Hovedakselen- en aksel hvis øvre avvik er null

Hvis forskjellige tilpasninger dannes ved å endre toleransefeltet til akselen med et konstant toleransefelt for hullet - et hullsystem.

Hvis akselen tas som hoveddelen, og toleransefeltet til hullet endres for å skape forskjellige passform - akselsystemet.

Hullsystemet har en bredere anvendelse sammenlignet med akselsystemet, noe som skyldes dets tekniske og økonomiske fordeler på designutviklingsstadiet. For å behandle hull av forskjellige størrelser, er det nødvendig å ha forskjellige sett med skjæreverktøy (bor, forsenker, reamers, brosjer, etc.), og aksler, uavhengig av størrelse, behandles med samme kutter eller slipeskive. Dermed krever hullsystemet betydelig lavere produksjonskostnader både i prosessen med eksperimentell parringsprosessering og under forhold med masse- eller storskalaproduksjon.

Akselsystemet er å foretrekke fremfor hullsystemet, når skaftene ikke krever ytterligere markeringsbehandling, men kan settes sammen etter de såkalte blankteknologiske prosessene. Sjaktsystemet brukes også i tilfeller hvor hullsystemet ikke tillater at de nødvendige koblingene kan utføres med gitte designløsninger.

Når du velger et landingssystem, er det nødvendig å ta hensyn til toleransene for standarddeler og komponenter av produkter: i kule- og rullelagre utføres tilpasningen av den indre ringen på akselen i hullsystemet, og tilpasningen til den ytre ringen i produktkroppen er i akselsystemet

FOREDRAG nr. 7 UNIFIERT SYSTEM AV TILLATELSER OG LANDINGER

Generell informasjon om ESDP

Størrelsesintervaller

Toleranseenhet

Presisjonsområder

For tiden er det i internasjonal praksis ulike systemer med toleranser og tilpasninger for glatte ledd. Den mest kjente blant dem er det internasjonale ISO-systemet (International Organization for Standardization).

Det internasjonale ISO-systemet er basert på internasjonal erfaring, reflekterer de siste prestasjonene innen vitenskap og teknologi og er svært lovende. Siden stiftelsen i 1926 under navnet ISA, har innenlandske spesialister vært aktivt involvert i utviklingen av ISO-systemet. Med dannelsen av Council for Mutual Economic Assistance of Socialist Countries (CMEA) i 1949 begynte arbeidet med å skape enhetlige normer for utskiftbarhet. CMEA Standardization Commission baserte disse standardene på utviklingen av ISO.

I følge utviklernes planer inkluderte Unified System of Tolerances and Landings (USDP) toleranser og landinger for både glatte og andre typer ledd. I den endelige versjonen beholdes navnet ESDP kun for systemet med toleranser og tilpasninger for glatte skjøter, og toleransene og tilpasningene til standardskjøter er samlet under det generelle navnet "Basic norms of interchangeability" (ONV).

I Russland ble innføringen av ESDP- og ONV-standarder utført gjennom statlige standarder (GOST).

System for opptak og landinger kalle et sett med toleranser og tilpasninger, naturlig bygget på grunnlag av erfaring, teoretisk og eksperimentell forskning og formalisert i form av standarder. Systemet er designet for å velge minimum nødvendig, men tilstrekkelig for praksis, alternativer for toleranser og tilpasninger av typiske tilkoblinger av maskindeler. Optimale graderinger av toleranser og tilpasninger er grunnlaget for standardisering av skjæreverktøy og måleinstrumenter, sikrer oppnåelse av utskiftbarhet av produkter og deres komponenter, og forbedrer produktkvaliteten.

For alle størrelser er toleranser og maksimale avvik satt til en temperatur på +20 °C.

Grunnleggende standarder for utskiftbarhet inkluderer systemer med toleranser og tilpasninger for sylindriske deler, kjegler, nøkler, gjenger, gir, etc. ISO og ESDP toleranse og tilpasningssystemer for standard maskindeler er basert påfelles prinsipper for konstruksjon , gjelder også:

system for dannelse av landinger og typer grensesnitt;

system av hovedavvik;

nøyaktighetsnivåer;

toleranse enhet;

foretrukne felt for toleranser og landinger;

områder og intervaller for nominelle størrelser;

normal temperatur.

Det enhetlige systemet med toleranser og tilpasninger presenteres i form av tabeller der, for nominelle størrelser, er vitenskapelig baserte verdier for maksimale avvik spesifisert for forskjellige toleransefelt for hull og skaft. Radene i tabellene angir de nominelle dimensjonene, kolonnene angir toleransefeltene og de tilsvarende maksimale avvikene. Formelt sett skal de angitte tabellene ha et antall rader lik antall nominelle størrelser som dekkes av standarden. Men slike tabeller ville vært veldig tungvinte. Teknologisk praksis med å behandle deler har fastslått at vanskeligheten med å produsere dem er nesten den samme i et visst størrelsesområde, derfor er det ikke satt toleranser for hver størrelse, men de antas å være de samme for de valgte størrelsesområdene.

I det viktigste området av nominelle størrelser fra 1 til 500 mm, fastsetter ESPD intervallene for nominelle størrelser gitt i tabellen.

Når du bruker ESPD-tabeller, bør du være oppmerksom på at intervallene for nominelle størrelser er angitt med tillegg av ordene "over" (forkortet til St.) og "opp til". Dette betyr at det siste sifferet (eller tallet) i intervallet tilhører det gitte intervallet.

Eksempel. Den nominelle størrelsen på 30 mm refererer til intervallet "over 18 til 30" og ikke til intervallet "over 30 til 50"; den nominelle størrelsen på 18 mm refererer til intervallet "over 10 til 18", ikke til intervallet "over 18 til 30".

Toleranseenhet - dette er avhengigheten av toleranse på den nominelle størrelsen, som er et mål på nøyaktighet, som gjenspeiler påvirkningen av teknologiske, design og metrologiske faktorer. Toleranseenheter i toleranse- og tilpasningssystemer er etablert på grunnlag av studier av nøyaktigheten av maskinering av deler.

Ulike maskindeler, avhengig av formål og driftsforhold, krever forskjellig produksjonspresisjon. ESPD gir flere serier med nøyaktighet, kalt kvalifikasjoner. Kvalitet er et sett (serie) av toleranser for alle nominelle størrelser som tilsvarer én grad av nøyaktighet. Det er etablert kvalifikasjoner for å standardisere den nødvendige produksjonsnøyaktigheten av dimensjonene til deler av produkter for ulike formål. Hver kvalitet er preget av et visst antall toleranseenheter - dette var prinsippet for å utarbeide en standard basert på et strengt mønster av endringer i toleranseverdien under hensyntagen til den nominelle størrelsen.

ESDP sørger for 20 kvalifikasjoner, som er angitt med arabiske tall (01; 0; 1; 2; ...; 18). Når kvalitetstallet øker, reduseres nøyaktigheten (toleransen øker).

Omfang av kvalifikasjoner:

Kvaliteter fra 01 til 4 brukes til fremstilling av måleblokker, målere og tellere, deler av måleinstrumenter og andre høypresisjonsprodukter;

Kvaliteter fra 5. til 12. brukes til fremstilling av deler som primært danner grensesnitt med andre deler av ulike typer;

Kvaliteter fra 13 til 18 brukes for parametere til deler som ikke danner par og ikke har en avgjørende innflytelse på ytelsen til produktene

Toleranser i hver ESPD-kvalifikasjon er angitt med to bokstaver i det latinske alfabetet (IT) med tillegg av kvalifikasjonsnummeret. For eksempel, DEN 5 betyr opptak til 5. kvalifikasjon, og DEN 10 – opptak til 10. kvalifisering.

Numeriske verdier av toleranser er gitt for hver kvalitet og tar hensyn til nominelle størrelser. I dette tilfellet er toleransene til de samme dimensjonene i forskjellige karakterer forskjellige, det vil si at karakterene bestemmer forskjellig nøyaktighet av de samme nominelle størrelsene.

Konklusjon: siden ulike metoder for bearbeiding av deler har en viss økonomisk oppnåelig nøyaktighet, setter tildelingen av kvalitet fra designeren og dens indikasjon på tegningen faktisk teknologien for bearbeiding av delene.

FOREDRAG nr. 8 ESDP TOLERANSEFELT

ESDP-toleransefelt

Måter å indikere avvik

Toleransefeltet bestemmer verdien av toleransen og dens posisjon i forhold til den nominelle størrelsen, og den relative posisjonen til toleransefeltene til de samvirkende delene karakteriserer typen passform og størrelsen på de største og minste gapene eller interferensene. Landinger kan dannes både i hullsystemet og i sjaktsystemet.

For å danne passform i ESDP, er to parametere standardisert (uavhengig av hverandre), hvorfra toleransefelt dannes:

serier og verdien av toleranser i ulike kvalifikasjoner

hovedavvik for aksler og hull for å bestemme posisjonen til toleransefeltet i forhold til den nominelle størrelsen (nulllinje)

Hovedavviket er ett av to avvik (øvre eller nedre) som brukes til å bestemme posisjonen til toleransefeltet i forhold til nulllinjen.

I følge ESDP er et slikt hovedavvik avviket nærmest nulllinjen.

De numeriske verdiene for hovedavvikene er standardisert i forhold til intervallene for nominelle størrelser.

ESDP-toleransefeltet dannes av en kombinasjon av hovedavviket og kvaliteten. I denne kombinasjonen karakteriserer hovedavviket posisjonen til toleransefeltet i forhold til nulllinjen, og kvaliteten karakteriserer toleranseverdien.

Hovedavvikene er indikert med en eller to bokstaver i det latinske alfabetet:

Stor (A; B; C; CD; D, etc.) – for hull

Små bokstaver (a; b; c; cd; d; etc.) – for skaft.

Hovedakselavvikene avhenger av de nominelle dimensjonene og forblir konstante for alle klassifiseringer. Unntaket er hovedavvikene til hullene I; K; M; N og akslene j og k, som med samme nominelle dimensjoner har forskjellige verdier.

For å bruke standarder og lese dimensjoner på tegninger, må du vite følgende:

arten av skrivingen av bokstaven (store eller små bokstaver) i design og teknologisk dokumentasjon gir et fullstendig bilde av elementet i delen (skaft eller hull) som toleransefeltet er relatert til;

Toleransefeltene til hovedhullene er indikert med bokstaven H, og hovedakslene - h med tillegg av kvalitetsnummeret (H7; H8; H9, etc. - det nedre avviket er alltid lik null; h7; h8; h9 osv. - de øvre avvikene er alltid lik null).

For nominelle størrelser fra 1 til 500 mm, etablerer ESDP 77 akseltoleransefelt og 68 hulltoleransefelt. Antall toleransefelt for hull reduseres på grunn av toleransefeltene som brukes for interferenspasninger i akselsystemet.

Måter å indikere avvik:

I alle tilfeller er den nominelle størrelsen (18 og 12) angitt først.

Designeren setter de numeriske verdiene for de maksimale avvikene hvis tegningen er beregnet for bruk ved fremstilling av deler i enkelt- eller småskala produksjon, under reparasjonsarbeid, når arbeideren vil bruke et universelt måleverktøy, det vil si å fastslå den faktiske størrelsen.

Omvendt innebærer bruk av skalafrie verktøy kun ment å svare på om en del er god eller en del defekt bruk av symboler for toleransefelt. I dette tilfellet er de samme symbolene for toleransefelt indikert på målestokkfrie instrumenter.

Det mest foretrukne er en kombinert indikasjon på avvik (symboler og tall), i dette tilfellet er det praktisk for arbeideren å bruke tegningen under alle forhold.

FOREDRAG nr. 9 DANNING AV LANDINGER I ESDP

Dannelse av beplantning i ESDP

Preferanse passer

Overgangslandinger

Landinger med klaring

For å danne passform i ESDP brukes karakterer fra 5 til 12, det vil si at hull og skaft behandles med nøyaktigheten spesifisert av toleransene til disse karakterene.

Siden passformene dannes av en kombinasjon av toleransefeltene til hull og skafter som er etablert av standarden, er det teoretisk mulig å bruke et hvilket som helst sett med slike kombinasjoner for å danne en passform. Men et slikt mangfold er økonomisk ulønnsomt, fordi standardisering nødvendigvis forutsetter ensretting. Derfor anbefaler ESDP bruk av 68 tilpasninger, hvorav 17 passer i hullsystemet og 10 passer i akselsystemet, dannet fra de foretrukne toleransefeltene, tildeles fortrinnsrett prioritert bruk.

Betegnelsen på passformen på monteringstegningen i samsvar med GOST 2.307 - 68* består av indikasjoner på toleransefeltene til de parende delene, og indikasjonen er tegnet opp som i form av en enkel brøkdel. Først skrives den nominelle størrelsen på forbindelsen ned (den er den samme for paringshullet og akselen), deretter er toleransefeltet til hullet angitt over linjen (i telleren), og toleransefeltet til akselen er angitt under linjen (i nevneren). I stedet for symboler for toleransefelt, kan du indikere maksimale avvik for parringsdeler i tellerne og nevnerne.

Betegnelse på passform i hullsystemet: Ø

Betegnelse på passform i akselsystemet: Ø = Ø.

Interferenspasninger er delt inn i tre grupper i henhold til verdien av den garanterte interferensen :

Overgangslandinger dannes av toleransefelt, som er etablert i kvalifikasjoner 4 – 8; preget av muligheten for å oppnå relativt små hull eller forstyrrelser; brukes i faste avtakbare forbindelser når presis sentrering er nødvendig og ekstra festing av de sammensatte delene er nødvendig.

Grupper av overgangslandinger:

Landinger med klaring dannes av toleransefelt, som er etablert i kvalifikasjonene 4 – 12 og brukes i faste og bevegelige ledd:

for å lette montering med lav sentreringsnøyaktighet,

å regulere den relative plasseringen av deler,

for å sikre smøring av gnideflater (glidelager) og kompensering av termiske deformasjoner,

for montering av deler med anti-korrosjonsbelegg.

Tilpasninger med det minste gapet lik null sikrer høy nøyaktighet av sentrering og translasjonsbevegelse av deler i justerbare ledd og kan erstatte overgangspasninger.

Arten av mate (passegruppe) kan enkelt fastslås dersom passformen, i samsvar med passformen på monteringstegningen, etter å ha funnet de maksimale avvikene til hull og skaft, er avbildet grafisk. Hvis toleransefeltet til hullet er plassert over toleransefeltet til akselen, er dette en klaringspasning; hvis toleransefeltet til hullet er plassert under toleransefeltet til akselen, er dette en interferenspasning; hvis toleransefeltene av hullet og skaftet helt eller delvis overlapper hverandre, så er dette en overgangspasning.

FOREDRAG nr. 10 FEIL I OVERFLATER PÅ MASKINDELER

Avvik av overflater til deler

Grunnleggende begreper og begreper

Krav til overflater på deler

Årsaker til avvik i overflatene til deler:

unøyaktigheter og deformasjoner av maskinen,

unøyaktigheter og slitasje på skjæreverktøyet,

unøyaktighet av klemanordninger,

deformasjon av arbeidsstykket under bearbeiding,

ujevnhet i behandlingsgodtgjørelsen,

ujevn hardhet av arbeidsstykkematerialet langs lengden, etc.

Disse avvikene i delens overflater påvirker til syvende og sist forbindelsens natur, siden selve forbindelsen kan være forskjellig på forskjellige steder på overflatene, noe som påvirker både driften av maskinen og slitasjen på delen under drift. Derfor er designeren forpliktet til å indikere på tegningen ikke bare nøyaktigheten av produksjonsstørrelsen, men også nøyaktigheten av behandlingen av de parende overflatene til delene.

Avvik fra overflatene til deler inkluderer:

1. overflateformavvik,

2. avvik i plasseringen av en gitt overflate i forhold til andre,

3. verdien av ruheten til den endelige behandlede overflaten av delelementet.

Krav til form, plassering og overflateruhet til deler er standardisert og GOST-standarder er utviklet for dem.

Den nominelle formen til en overflate er en overflate hvis form er spesifisert i henhold til en tegning eller annet teknisk dokument.

Den virkelige overflaten er overflaten som oppnås under bearbeiding av deler.

En overflateprofil er skjæringslinjen for en overflate med et plan vinkelrett på den eller parallelt med dens akse. Profilen kan være nominell - når du skjærer en nominell overflate, og ekte - når du skjærer en reell overflate.

Formavvik er avviket av den faktiske formen på overflaten oppnådd under bearbeiding fra den nominelle formen på overflaten.

Formtoleranse er den største tillatte verdien for formavvik.

Profilavvik er avviket til den reelle profilen fra den nominelle.

En tilstøtende overflate er en overflate som har formen til den nominelle overflaten og er i kontakt med den virkelige overflaten.

Spesielle eksempler på tilstøtende overflater inkluderer tilstøtende sylindre:

For en aksel er den tilstøtende sylinderen sylinderen med maksimal diameter som er omskrevet rundt den faktiske maskinerte ytre overflaten.

For et hull er den tilstøtende sylinderen sylinderen med den største diameteren innskrevet i den faktiske indre overflaten.

Typer krav til overflateform:

Kravet til overflateform er ikke angitt separat på tegningen: dette betyr at alle overflateformdefekter i størrelse ikke skal overskride produksjonstoleransen for størrelsen på et gitt delelement.

Kravet til formen på overflaten er angitt på tegningen med et spesielt tegn: det betyr at formen på overflaten til et gitt element må gjøres mer nøyaktig enn størrelsen, og mengden formavvik vil være mindre enn verdien av produksjonstoleransen for størrelsen på et gitt element i delen.

Krav til overflateform er delt inn i komplekse og spesifikke.

Komplekse krav er krav til en overflate som samlet generaliserer alle defekter i overflatens form. For eksempel, for overflaten til et sylindrisk element, er dette avviket til hele overflaten fra sylindrisitet eller dets avvik fra rundhet.

Spesielle krav er avvik som har en bestemt geometrisk form. For eksempel for en sylinder - ovalitet eller tønneformet.

FOREDRAG nr. 11 TOLERANSER OG AVVIK I FORM AV OVERFLATE

Instrumenter for måling av avvik fra retthet

Avvik fra flathet

Avvik i form av en sylindrisk overflate

Avvik fra rundhet

Avvik av lengdesnittsprofilen

Avvik fra aksens retthet

Avvik av overflateformen fra retthet i planet

Avvik fra retthet i et plan– den største avstanden fra punktene til den reelle profilen til den tilstøtende rette linjen innenfor den normaliserte seksjonen. Spesielle typer er konveksitet og konkavitet.

Retthetstoleranse– største tillatte avvik fra retthet.

Retthetstoleransefelt i plan– et område på et plan begrenset av to parallelle rette linjer, adskilt fra hverandre i en avstand lik toleransen T.

Midler for måling av avvik fra retthet.

Lineære linjaler brukes til å måle avvik fra retthet i et plan.

Mønsterlinjaler produseres i følgende typer:

LD - mønstre med en dobbeltsidig skråkant;

LT - mønstret trekantet;

LC - mønstret tetraedrisk.

Brukes til å bestemme uretthet ved metoden for å måle lineære avvik fra overflaten av den testede delen til overflaten av en linjal montert på støtter, eller når du sjekker delenes uflatehet ved å bruke "malingspunkt"-metoden.

Ved måling av avvik fra retthet i et plan for smale flater eller forming av omdreiningslegemer, brukes rette kanter med bred arbeidsflate.

Disse linjene inkluderer følgende typer:

1. ШП - med en bred arbeidsflate med rektangulær seksjon;

2. SD-med en bred arbeidsflate av en I-seksjon;

3. ShM-med en bred arbeidsflate, broer;

4. UT-kantet trekantet

Rette kanter med bred arbeidsflate brukes til å bestemme uretthet ved hjelp av metoden for å måle lineære avvik fra overflaten til den testede delen til overflaten av en linjal installert på støtter, eller når du sjekker delenes ikke-flathet ved hjelp av "malingspunkt"-metoden.

Avvik fra flathet

Avvik fra flathet– den største avstanden fra punktene på den virkelige overflaten til det tilstøtende planet innenfor det normaliserte området. Spesielle typer er konveksitet og konkavitet.

Flathetstoleranse– maksimalt tillatt verdi for avvik fra planhet.

For å bestemme avvik fra planhet brukes overflateplater.

Avvik i form av en sylindrisk overflate.

Avvik fra sylindrisitet– den største avstanden fra punktene på den virkelige overflaten til den tilstøtende sylinderen innenfor det normaliserte området.

Sylindrisitetstoleranse– det største tillatte avviket fra sylindrisitet.

Avvik fra rundhet.

Avvik fra rundhet– den største avstanden fra punktene til den virkelige profilen til den tilstøtende sirkelen. Spesielle typer avvik fra rundhet er ovalitet og skjæring.

Rundhetstoleranse– den største tillatte verdien av avvik fra rundhet.

Avvik fra rundhet måles ved hjelp av spesielle rundmålte overflateprofiler, som er en oval figur, hvor de største og minste diametrene er i innbyrdes perpendikulære retninger.

Et kutt er et avvik fra rundhet der selve overflateprofilen er en mangefasettert figur.

Avvik av lengdesnittsprofilen.

Avvik av lengdesnittsprofilen– den største avstanden fra genereringspunktene til den virkelige overflaten som ligger i planet som går gjennom dens akse til den tilsvarende siden av den tilstøtende profilen innenfor det normaliserte området. Den tilstøtende profilen til lengdesnittet av en sylindrisk overflate er to parallelle rette linjer i kontakt med den virkelige profilen og plassert utenfor materialet slik at det største avviket til punktene til den virkelige generatrisen fra den tilsvarende siden av den tilstøtende profilen er minimal. Spesielle typer avvik av lengdesnittet er kjegleformet, tønneformet og sadelformet.

Langsgående profiltoleranse– maksimalt tillatt avviksverdi for lengdesnittsprofilen.

Konisk De vurderer et slikt delvis avvik av profilen til lengdesnittet til en reell overflate der generatorene er rettlinjede, men ikke parallelle.

Tønneformet De vurderer et slikt delvis avvik av profilen til lengdesnittet til en reell overflate der generatrisene ikke er rettlinjede og diametrene øker fra endene til midten av lengdesnittet.

Sadelformet De vurderer et slikt delvis avvik fra lengdesnittprofilen til en reell overflate der generatrisene ikke er rette, og diametrene avtar fra endene til midten av seksjonen.

Avvik fra aksens retthet.

Avvik fra rettheten til aksen (linjen)– den minste verdien av diameteren til sylinderen, innenfor hvilken den virkelige aksen til rotasjonsoverflaten er plassert (innenfor det normaliserte området).

FOREDRAG nr. 12 TOLERANSER, AVVIK OG MÅL

AVVIK I PLASSERING AV FLATE

Enkle konsepter

Typer overflateplasseringsavvik

Måle overflateavvik

Avvik av overflatearrangement- avvik av den faktiske plasseringen av delelementet under vurdering fra dens nominelle plassering. Den nominelle plasseringen av et element bestemmes av de nominelle lineære og vinkeldimensjonene mellom det og basene eller mellom elementene som vurderes hvis basene ikke er spesifisert.

Utgangspunkt Et element av en del eller en monteringsenhet (eller en kombinasjon av elementer som utfører samme funksjon) kalles, i forhold til hvilket plasseringstoleransen er spesifisert eller plasseringen av det aktuelle normaliserte elementet bestemmes.

Basen kan være en overflate (for eksempel et plan), dens generatrise eller et punkt (for eksempel toppunktet til en kjegle, midten av en kule), eller en akse hvis basen er en omdreiningsflate.

Ved vurdering av lokaliseringsavvik skal formavvik utelukkes. For å gjøre dette erstattes reelle overflater (eller profiler) med tilstøtende, og aksene, symmetriplanene og sentrene til tilstøtende elementer tas som aksene, symmetriplanene og sentrene til reelle overflater (profiler).

Standarden etablerer syv typer avvik i plasseringen av overflater: fra parallellitet; fra vinkelrett; tilt; fra justering; fra symmetri; posisjonell; fra skjæringspunktet mellom aksene.

Plasseringstoleranse– begrense begrenset tillatt avvik fra plassering av overflater. Plasseringstoleransefeltet er karakterisert ved et område i rommet eller et gitt plan, innenfor hvilket det må være et tilstøtende element eller senterakse, et symmetriplan innenfor det normaliserte området. Avvik i plassering av overflater vises både uavhengig og i fellesskap. Derfor ble begrepene uavhengig og avhengig toleranse for plassering og form introdusert.

Uavhengig klarering- dette er en toleranse, hvis numeriske verdi er konstant for hele settet med deler produsert i henhold til en gitt tegning, og ikke avhenger av den faktiske størrelsen på elementet som vurderes eller basiselementet.

Avhengig toleranse– dette er en variabel plasseringstoleranse, som avhenger av den faktiske størrelsen på det normaliserte eller basiselementet. Den avhengige toleransen er angitt på tegningen eller i de tekniske kravene, og er tillatt å overskride med et beløp som tilsvarer avviket til den faktiske størrelsen til det tilstøtende vurderte og (eller) basiselementet til en gitt del.

Typer avvik i plasseringen av overflater.

Avvik fra vinkelrett på plan– avvik av vinkelen mellom plan fra en rett vinkel (90°), uttrykt i lineære enheter langs lengden av den standardiserte seksjonen. Avvik fra parallellisme av fly– forskjellen i minste avstand mellom fly innenfor det normaliserte området.

Avvik fra innretting i forhold til referanseflaten– den største avstanden mellom aksen til den aktuelle rotasjonsflaten og aksen til grunnflaten langs lengden av den standardiserte seksjonen.

Avvik fra symmetri i forhold til basiselementet

– den største avstanden mellom symmetriplanet (aksen) til elementet (elementene) under vurdering og symmetriplanet til basiselementet innenfor det normaliserte området.

Avvik fra symmetri i forhold til basisaksen bestemmes i et plan som går gjennom basisaksen vinkelrett på symmetriplanet.

Avvik fra skjæring av akser– den minste avstanden mellom nominelt kryssende akser.

Aksekryssetoleranse.

1. Toleranse i diametral termer– to ganger maksimalt tillatt avvik fra aksenes skjæringspunkt.

2. Toleranse i radius– det største tillatte avviket fra skjæringspunktet mellom aksene.

Posisjonsavvik– den største avstanden mellom den faktiske plasseringen av elementet (dets senter, akse eller symmetriplan) og dets nominelle plassering innenfor det normaliserte området.

Avvik i planhellingen i forhold til et plan eller en akse– avvik av vinkelen mellom planet og referanseplanet eller referanseaksen (rett linje) fra den nominelle vinkelen, uttrykt i lineære enheter, over lengden av det standardiserte snittet.

Måle avvik av overflateplasseringer.

Det er vanskelig å utføre slike målinger med midler som brukes til å måle dimensjoner, siden det overveldende flertallet av målingene må gjøres i kroppsdelene til maskiner som bestemmer plasseringen av andre deler i maskinen. Målinger er mulig ved bruk av en utvalgt gruppe universelle måleinstrumenter for enkeltproduksjon. Derfor, for å måle avvik i plasseringen av overflater i serie- og masseproduksjon, lages spesielle midler kalt måleenheter.

FOREDRAG nr. 13 SAMLET FORMAVVIK

OG OVERFLATEPLASSERINGER.

Enkle konsepter

Typer avvik

Ved fremstilling av maskindeler oppstår reelle avvik i form og plassering av overflater i de fleste tilfeller samtidig, det vil si at overflaten til et delelement under bearbeiding viser seg å være produsert med et avvik både i form og plassering fra basen. Begge disse avvikene summerer seg (en algebraisk sum), og såkalte totale avvik av overflatens form og plassering oppstår.

Totalt avvik av form og plassering- et avvik som følge av den kombinerte manifestasjonen av et avvik i form og et avvik i plasseringen av den aktuelle overflaten eller den aktuelle profilen i forhold til de gitte basene.

Radial utløp forskjellen mellom de største og minste avstandene fra punktene til den virkelige profilen til rotasjonsoverflaten til basisaksen i et snitt med et plan vinkelrett på basisaksen.

Aksialt utløp forskjellen mellom de største og minste avstandene fra punktene til den reelle profilen til endeflaten til planet vinkelrett på grunnaksen.

Totalt radiell utløp forskjellen mellom største og minste avstand fra alle punkter på den reelle overflaten innenfor det normaliserte området til basisaksen.

Total radiell utløpstoleranse– den maksimalt tillatte verdien av den totale radielle utløpet.

Full aksial utløp- forskjellen mellom største og minste avstand fra alle punkter på endeflaten til planet vinkelrett på grunnaksen.

Total aksial utløpstoleranse– den høyeste tillatte verdien av totalt aksialt utløp.

Totalt avvik fra parallellitet og flathet - forskjellen mellom de største og minste avstandene fra punkter på den virkelige overflaten til grunnplanet innenfor det normaliserte området.

Total parallellitet og flathetstoleranse– den største tillatte verdien av det totale avviket fra parallellitet og flathet.

Totalt avvik fra perpendikularitet og flathet- forskjellen mellom største og minste avstand fra punkter på den virkelige overflaten til et plan vinkelrett på grunnplanet eller basisaksen innenfor det normaliserte området.

Total perpendikularitet og flathetstoleranse- den største tillatte verdien av det totale avviket fra perpendikularitet og flathet.

Totalt avvik fra nominell helning og flathet- forskjellen mellom største og minste avstand fra punkter på den virkelige overflaten til et plan plassert i en gitt nominell vinkel i forhold til referanseplanet eller referanseaksen, innenfor det standardiserte området

Total toleranse fra nominell helning og flathet- den største tillatte verdien av det totale avviket fra nominell helning og flathet.

FOREDRAG nr. 14 OVERFLATERUHET,

DENS NORMASJON OG MÅLING

Enkle konsepter

Parametere for overflateruhet

Angivelse av ruhet i tegninger

Alle overflater av enhver del, uavhengig av produksjonsmetoden, har makro- og mikrouregelmessigheter i form av fremspring og fordypninger. Disse uregelmessighetene som danner overflaterelieffet og bestemmer kvaliteten, kalles overflateruhet. Overflateruhet er totalen av mikrouregelmessigheter på overflaten av en del.

Under prosessen med å danne deler vises ruhet på overflaten deres - en serie vekslende fremspring og fordypninger av relativt små størrelser. Ruhet kan være et merke fra en kutter eller annet skjæreverktøy, en kopi av uregelmessighetene til støpeformer eller dyser, og kan oppstå som følge av vibrasjoner som oppstår under skjæring, så vel som som et resultat av virkningen av andre faktorer.

Påvirkningen av ruhet på driften av maskindeler er mangfoldig:

Overflatens ruhet kan forstyrre naturen til sammenkoblingen av deler på grunn av knusing eller intens slitasje på profilfremspringene;

I stussfuger, på grunn av betydelig ruhet, reduseres stivheten til leddene;
ruheten på overflaten av akslene ødelegger forskjellige typer tetninger i kontakt med dem;

Uregelmessigheter, som er stresskonsentratorer, reduserer utmattelsesstyrken til deler;

Ruhet påvirker tettheten til forbindelser og kvaliteten på galvaniske og malingsbelegg;

Ruhet påvirker målenøyaktigheten til deler;

Metallkorrosjon oppstår og sprer seg raskere på grove overflater osv.

Statens standard for overflateruhet etablerer en enhetlig tilnærming til å bestemme ruhetsverdien - grunnlaget for dette er ruhetsprofilen og dens parametere.

Et tverrsnitt av en overflate med et plan vinkelrett på det gir en ide om profilen til dens relieff: antall, form og størrelse på fremspringene og fordypningene av uregelmessigheter (fig. 1). I praksis varierer høyden på fremspringene og fordypningene av overflatemikroruheter fra 0,08 til 500 mikron eller mer.

Grunnlinjen er linjen som ruheten vurderes etter.

Grunnlengden på seksjonen l er lengden på grunnlinjen som brukes for å markere uregelmessigheter som karakteriserer overflateruheten.

Profilens midtlinje er en linje i form av en nominell profil, med et minimum standardavvik for profilen; alle tallverdier for ruhet måles fra denne linjen.

Parametere for overflateruhet Ra, Rz, R max, Sm, S, tp

Symbol for ruhetsparameter	Ruhetsparameternavn	Parameterdefinisjon ruhet
	Aritmetisk gjennomsnittsavvik for profilen	Det aritmetiske gjennomsnittlige avviket til profilpunkter innenfor grunnlengden.
	Høyde på profiluregelmessigheter ved 10 punkter	Summen av de aritmetiske gjennomsnittlige absolutte avvikene til punktene til de fem største minima og fem største maksima for profilen innenfor grunnlengden.
	Maksimal høyde på profilflater	Avstanden mellom linjen med profilfremspring og linjen med profilforsenkninger innenfor grunnlengden.
	Gjennomsnittlig tonehøyde for profiluregelmessigheter	Det aritmetiske gjennomsnittet av stigningen til profiluregelmessigheter innenfor grunnlengden.
	Gjennomsnittlig stigning av profiluregelmessigheter ved hjørner	Det aritmetiske gjennomsnittet av stigningen til profiluregelmessigheter langs toppunktene innenfor grunnlengden.
	Relativ referanselengde for profil	Forholdet mellom referanselengden til profilen og grunnlengden, der "p" er verdien av nivået til profilseksjonen.

Angivelse av ruhet i tegninger. Betegnelsesstruktur:

Verdiene for ruhetsparametere er angitt på tegningene som følger:

Ra er indikert uten symbol, og andre parametere med symbol.

Når du spesifiserer en rekke parametere, skriv ned grensene i 2 termer:

Parameterens nominelle verdi registreres med maksimalt avvik

Når du spesifiserer flere ruhetsparametere, registreres verdiene deres i en kolonne, fra topp til bunn i følgende rekkefølge: ruhetshøydeparameteren (Ra, Rz, Rmax), ruhetsstigningsparameteren (Sm, S), den relative referansen lengde på profilen (tp).

Hvis ruheten er normalisert av parameteren Ra eller Rz fra de gitt i tabellen "Verdier av parameterne Ra og Rz for de spesifiserte ruhetsklassene" ovenfor, er ikke grunnlengden angitt i ruhetsbetegnelsen.

Avhengig av nødvendig type materialbehandling, brukes følgende ruhetsikoner:

Figur 1 - type overflatebehandling er ikke fastslått	Fig.2 - overflatebehandling med fjerning av et lag med materiale(dreiing, fresing....)	Fig.3 - overflatebehandling uten å fjerne et lag med materiale(smiing, støping...)
	Type overflatebehandling angis kun dersom den angitte overflatekvaliteten ikke kan oppnås ved annen type behandling.
H=(1,5-3)h, h - omtrent lik høyden på dimensjonstallene

Metoder og midler for å vurdere overflateruhet.

Overflateruhet vurderes ved to hovedmetoder: kvalitativ og kvantitativ.

Den kvalitative vurderingsmetoden er basert på å sammenligne den behandlede overflaten med en standard (prøve) overflate gjennom visuell sammenligning, sammenligning av sensasjoner ved palpering med hånden (finger, håndflate, negl) og sammenligning av observasjonsresultater under et mikroskop.

Visuelt kan du ganske nøyaktig bestemme klassen for overflaterenhet, med unntak av svært finbehandlede overflater.

Standarder som brukes for visuell vurdering av overflateruhet skal være laget av samme materialer, med samme overflateform og samme metode som delen.

Hovedanvendelsesområder for prøver:

Kontroll av ruheten til vanskelig tilgjengelige overflater;

Rask vurdering av ruheten til en del på ulike stadier av maskineringsprosessen;

Brukes som arbeidsprøver ved inspeksjon av metall og metallprodukter.

Kvalitativ vurdering av svært finbearbeidede overflater bør gjøres ved hjelp av et mikroskop; Du kan bruke et forstørrelsesglass med 5x eller høyere forstørrelse.

Den kvantitative vurderingsmetoden består i å måle overflatemikroruhet ved hjelp av instrumenter: profilometre og profilografer-profilometre.

Profilometer- en enhet for måling av overflateuregelmessigheter med måleresultatene avlest på en skala i form av verdier for en av parameterne som brukes til å evaluere disse uregelmessighetene - overflateruhet. De første profilometrene dukket opp nesten samtidig med profilografer. I profilometre hentes signalet fra en sensor med en diamantnål som beveger seg vinkelrett på overflaten som overvåkes. Etter en elektronisk forsterker integreres signalet for å produsere en gjennomsnittlig parameter som kvantitativt karakteriserer overflateuregelmessigheter ved en viss lengde.

Profilograph- en enhet for å måle overflateruhet og presentere resultatene i form av en buet linje (profilogram) som karakteriserer overflatens bølgete og ruhet. Profilogrammet behandles med en grafisk-analytisk metode. Prinsippet for driften av profilografen er å sekvensielt føle overflaten med en nål vinkelrett på overflaten som overvåkes, og transformere nålens vibrasjoner optisk eller elektrisk til signaler som registreres på fotosensitiv film eller papir. De første profilerene dukket opp i 2. halvdel av 30-årene. Det 20. århundre og var optisk-mekaniske enheter med signalopptak på film eller fotografisk film. I moderne profiler blir nålvibrasjoner vanligvis konvertert til elektriske spenningssvingninger ved hjelp av induktive, kapasitive, piezoelektriske og andre transdusere. Profilografier består av tre blokker: en ramme med et målebord og en stasjon, en elektronisk enhet og en opptaksenhet.

FOREDRAG nr. 15 METROLOGIBEGREPET. MÅLEVERKTØY

Målingenes rolle i det moderne samfunn. Grunnleggende begreper i metrologi

Kort informasjon fra historien om utviklingen av metrologi

Metrologi som vitenskap og praktisk aktivitetsfelt har eldgamle røtter. Gjennom utviklingen av det menneskelige samfunnet har målinger vært grunnlaget for relasjoner mellom mennesker, med omkringliggende objekter og med naturen. Samtidig ble det utviklet visse ideer om størrelser, former, egenskaper til gjenstander og fenomener, samt regler og metoder for å sammenligne dem. Fragmenteringen av territorier og folkene som bebor dem bestemte individualiteten til disse reglene og metodene. Derfor så mange enheter ut til å måle de samme mengdene.

I gamle tider ble navnene på enhetene og deres størrelser oftest gitt i samsvar med muligheten for å bestemme dem uten spesielle enheter, d.v.s. De ble veiledet av dem som var «under deres hender og under deres føtter». I Russland var lengdeenhetene spennet og alen. I utgangspunktet ble spennvidden forstått som den maksimale avstanden mellom endene av den utstrakte tommelen og pekefingrene til en voksen. På 1500-tallet målespennet ble likestilt med en kvart arshin, og senere falt spennet som lengdemål gradvis ut av bruk.

Alen som lengdemål ble brukt i oldtiden i mange land (i Russland, Babylon, Egypt og andre land) og ble definert som avstanden i en rett linje fra albuen til enden av langfingeren til en utstrakt hånd (eller tommel, eller knyttet knyttneve). Naturligvis var albuestørrelsen annerledes.

I lang tid var en av de viktigste lengdemålene i Russland sazhen (nevnt i kronikkene på begynnelsen av 1000-tallet). Størrelsen var heller ikke konstant. Følgende ble brukt: enkel fathom, oblique fathom, offisiell fathom, etc. Under Peter 1, ifølge hans dekret, ble russiske lengdemål koordinert med engelske mål. Så én favn burde vært lik syv engelske fot. I 1835 godkjente Nicholas 1, med sitt "dekret til regjeringens senat", fatom som det viktigste lengdemålet i Russland. I samsvar med dette dekretet ble standardpund tatt i bruk som den grunnleggende masseenheten, som en kubikktomme vann ved en temperatur på 13,3 grader Reaumur i luftfritt rom (et pund var lik 409,51241 gram).

I tillegg til de oppførte lengdemålene, ble andre lengdemål brukt i Russland: arshin (0,7112 m), verst (på forskjellige tidspunkter var størrelsen på versten forskjellig). For å opprettholde enhet av etablerte tiltak, selv i oldtiden, ble standard (eksemplariske) tiltak brukt, som ble holdt i kirkene, fordi Kirker var de mest pålitelige stedene for å lagre verdifulle gjenstander. Adoptert i 1134-1135. Charteret sa at tiltakene som ble overført til biskopens varetekt skulle "holdes uten skitne triks, verken reduseres eller multipliseres, og veies hvert år." Dermed ble det allerede i disse dager utført en operasjon, som senere ble kjent som verifisering.

For bevisst uriktige målinger, bedrag knyttet til anvendelse av tiltak, ble det gitt strenge straffer («henrettelse er nær døden»).

Etter hvert som industriproduksjonen utviklet seg, økte kravene til bruk og oppbevaring av tiltak, og ønsket om å samle størrelsene på enheter økte. I 1736 dannet det russiske senatet en kommisjon for vekter og mål. Kommisjonen fikk i oppdrag å utvikle standardtiltak, bestemme forholdet mellom ulike tiltak og utvikle et utkast til dekret om organisering av verifiseringsarbeid i Russland. Arkivmateriale viser utsiktene til planene som kommisjonen hadde til hensikt å gjennomføre. Men på grunn av mangel på midler ble ikke disse planene realisert på det tidspunktet.

I 1841, i samsvar med det vedtatte dekretet "On the System of Russian Weights and Measures", som legaliserte en rekke mål for lengde, volum og vekt, ble Depotet for modellvekter og mål organisert ved St. Petersburg-mynten. første statlige verifiseringsinstitusjon. Depotets hovedoppgaver var: lagre standarder, kompilere tabeller over russiske og utenlandske mål, produsere standardmål som var mindre nøyaktige enn standarder og distribuere sistnevnte til regionene i landet. Lokal verifisering av vekter og mål ble gjort til ansvar for byråd, råd og statlige kamre. Det ble organisert «Inspeksjonsgrupper», inkludert representanter for lokale myndigheter og kjøpmenn, som hadde rett til å konfiskere uriktige eller umerkede tiltak, og stille eierne av slike tiltak for retten. Dermed ble grunnlaget for en enhetlig statlig metrologisk tjeneste lagt i Russland.

På begynnelsen av XVIII århundre. bøker dukket opp som inneholdt en beskrivelse av det nåværende russiske metrologiske systemet:

L.F. Magnitsky "Aritmetikk" (1703), "Å male en feltbok" (1709). Senere, i 1849 Den første vitenskapelige og pedagogiske boken av F.I. ble utgitt. Petrushevsky "Generell metrologi" (i to deler), ifølge hvilken de første generasjonene av russiske metrologer studerte.

Et viktig stadium i utviklingen av russisk metrologi var Russlands undertegning av den metriske konvensjonen 20. mai 1875. Samme år ble den internasjonale organisasjonen for vekter og mål (IOIM) opprettet. Setet for denne organisasjonen er Frankrike (Sèvres). Russiske forskere har tatt og fortsetter å ta en aktiv del i arbeidet til IOMV. I 1889 Standarder for kilogram og meter ankom Depotet for standardvekter og mål. I 1893 ble Hovedkammeret for vekter og mål dannet i St. Petersburg på grunnlag av Depotet, som det ledet til 1907. den store russiske vitenskapsmannen D.I. Mendeleev. På dette tidspunktet begynte seriøse metrologiske studier å bli utført. D.I. Mendeleev investerte mye innsats i utvikling og forbedring av verifiseringsvirksomheten; Et nettverk av testtelt ble dannet for å utføre verifisering, merking og reparasjon av vekter og mål, og kontroll over riktig bruk. I 1900 åpnet Moscow District Assay Office et verifiseringstelt for handelsvekter og mål. Dette var begynnelsen på organiseringen av et metrologisk institutt i Moskva (for tiden All-Russian Scientific Research Institute of Metrological Service - VINIMS).

I løpet av årene med sovjetmakt fikk metrologi videre utvikling. I 1918 Dekretet fra regjeringen i den russiske føderasjonen "Om innføring av det internasjonale metriske systemet for vekter og mål" ble vedtatt.

I 1930 det var en forening av metrologi og standardisering. Det er gjort mye arbeid for å studere tilstanden til metrologiske aktiviteter. Erfaringene i løpet av disse årene viste seg å være nyttige under den store patriotiske krigen, da det var nødvendig å raskt gjenopprette måleutstyret ved evakuerte bedrifter og tilpasse det til oppgavene til militær produksjon. Etter krigens slutt begynte nettverket av verifikasjons- og metrologiorganisasjoner å komme seg raskt. Nye metrologiske institutter ble opprettet.

I 1954 Komiteen for standarder, tiltak og måleinstrumenter ble dannet under USSRs ministerråd (heretter Gosstandart of the USSR). Etter sammenbruddet av Sovjetunionen administreres den metrologiske tjenesten til Russland av statskomiteen for den russiske føderasjonen for standardisering og metrologi (Gosstandart of Russia).

I motsetning til andre land, utføres styringen av den metrologiske tjenesten i Den russiske føderasjonen innenfor en enkelt ledelsessfære, som inkluderer standardisering. Det er imidlertid forskjeller mellom denne typen aktiviteter, som blir dypere etter hvert som markedsrelasjonene utvikler seg. Hvis metrologistyring og statlig metrologisk tilsyn fortsatt er de viktigste funksjonene til offentlig administrasjon, kan standardisering, som å dømme etter erfaringene fra land med markedsøkonomi, er basert på produsentens diktater, gjennomgå betydelige endringer.

Målingenes rolle i det moderne samfunn.

Grunnleggende begreper i metrologi

Metrologi(fra gresk "metro" - mål, "logoer" - doktrine) - vitenskapen om målinger, metoder og midler for å sikre enhet og nødvendig nøyaktighet av målinger.

I det moderne samfunnet spiller metrologi som vitenskap og praktisk aktivitetsfelt en viktig rolle. Dette skyldes det faktum at det praktisk talt ikke er noen sfære av menneskelig aktivitet der måleresultater ikke brukes. I vårt land utføres over 20 milliarder forskjellige målinger hver dag. Målinger er en integrert del av de fleste arbeidsprosesser. Kostnadene ved å gi og utføre målinger utgjør ca. 20 % av de totale kostnadene ved produksjon.

Mål– dette er å finne verdien av en fysisk mengde eksperimentelt ved bruk av spesielle tekniske midler.

Basert på målinger innhentes informasjon om produksjonstilstand, økonomiske og sosiale prosesser. Måleinformasjon tjener som grunnlag for å ta beslutninger om produktkvalitet ved implementering av kvalitetssystemer, i vitenskapelige eksperimenter mv. Og bare påliteligheten og den tilsvarende nøyaktigheten til måleresultatene sikrer riktigheten av beslutninger som tas på alle ledelsesnivåer. Å motta upålitelig informasjon fører til feil beslutninger, redusert produktkvalitet og mulige ulykker.

For å implementere bestemmelsene i de fleste lover i den russiske føderasjonen (for eksempel "om beskyttelse av forbrukerrettigheter", "om standardisering", "om sertifisering av produkter og tjenester", "om energisparing", etc.), er det nødvendig for å bruke pålitelig og sammenlignbar informasjon.

Effektivt samarbeid med andre land, felles utvikling av vitenskapelige og tekniske programmer (for eksempel innen romutforskning, medisin, miljøvern, etc.), videreutvikling av handelsforbindelser krever økende gjensidig tillit til måleinformasjon, som i hovedsak er hovedobjektet for utveksling i felles løsning av vitenskapelige og tekniske problemer, grunnlaget for gjensidige oppgjør i handelstransaksjoner, inngåelse av kontrakter for levering av materialer, produkter, utstyr. Opprettelsen av en enhetlig tilnærming til målinger garanterer gjensidig forståelse, muligheten for forening og standardisering av målemetoder og instrumenter, gjensidig anerkjennelse av måleresultater og produkttesting i det internasjonale handelssystemet.

For å kvantifisere (måle) en bestemt parameter, egenskaper ved et produkt, prosess, fenomen, dvs. av ethvert måleobjekt, må du:

velg parametere og egenskaper som bestemmer egenskapene til objektet som interesserer oss;

etablere graden av pålitelighet som de valgte parametrene skal bestemmes med, etablere toleranser, nøyaktighetsstandarder, etc.;

velge metoder og måleinstrumenter for å oppnå den nødvendige nøyaktigheten;

sikre beredskapen til måleinstrumenter til å utføre sine funksjoner ved å koble måleinstrumenter til passende standarder (gjennom periodisk verifisering og kalibrering av måleinstrumenter);

sikre regnskap eller opprettelse av de nødvendige betingelsene for å utføre målinger;

sikre behandling av måleresultater og vurdering av feilkarakteristikker.

De oppførte bestemmelsene representerer en slags kjede, fjerning av enhver kobling som uunngåelig fører til mottak av upålitelig informasjon, og som en konsekvens, til betydelige økonomiske tap og vedtakelse av feilaktige beslutninger.

Muligheten for å bruke måleresultater til å løse ethvert måleproblem riktig og effektivt bestemmes av følgende tre forhold:

måleresultater uttrykkes i legaliserte (etablert av russisk lovgivning) enheter;

verdiene til nøyaktighetsindikatorene for måleresultatene er kjent med den nødvendige spesifiserte påliteligheten;

verdiene til nøyaktighetsindikatorene gir en optimal løsning, i samsvar med de valgte kriteriene, på problemet som disse resultatene er ment for (måleresultater oppnås med den nødvendige nøyaktigheten).

Hvis måleresultatene tilfredsstiller de to første betingelsene, er alt som må vites om dem kjent for å ta en informert beslutning om muligheten for bruk. Slike resultater kan sammenlignes, de kan brukes i ulike kombinasjoner av ulike mennesker og organisasjoner. I dette tilfellet sier de at enheten av målinger er sikret - en tilstand av målinger der resultatene deres er uttrykt i lovlige enheter og feilene i resultatene ikke går utover de etablerte grensene med en gitt sannsynlighet.

Den tredje av betingelsene ovenfor bestemmer kravet til nøyaktigheten til metodene og måleinstrumentene som brukes. Utilstrekkelig målenøyaktighet fører til økte kontrollfeil og økonomiske tap. Økt målenøyaktighet krever innkjøp av dyrere måleinstrumenter. Derfor er dette kravet ikke bare et metrologisk, men også et økonomisk krav, fordi knyttet til kostnader og tap under målinger (kostnader og tap er økonomiske kriterier).

Hvis alle tre betingelsene er oppfylt under målingene (enheten og den nødvendige nøyaktigheten av målingene er sikret), snakker vi om metrologisk støtte. Metrologisk støtte betyr etablering og anvendelse av vitenskapelige og organisatoriske grunnlag, tekniske midler, regler og forskrifter som er nødvendige for å oppnå enhet og nødvendig nøyaktighet av målinger.

Det vitenskapelige grunnlaget for metrologisk støtte er metrologi - vitenskapen om målinger. Det organisatoriske grunnlaget er den metrologiske tjenesten til Russland.

Tekniske midler er: system av måleinstrumenter, standarder, system for overføring av enhetsstørrelser fra standard til fungerende måleinstrumenter, system med standardprøver, system med standard referansedata.

Regler og forskrifter for å sikre ensartethet av målinger er etablert i loven til den russiske føderasjonen "Om å sikre ensartethet av målinger" og i forskriftsdokumentene til det statlige systemet for å sikre enhetlighet av målinger (GSI).

Russlands overgang til markedsøkonomi har bestemt nye betingelser for virksomheten til innenlandske firmaer, bedrifter og organisasjoner innen metrologisk støtte. Med vedtakelsen av den russiske føderasjonens lov "Om å sikre enhetlighet i målinger" (i april 1993), begynte et nytt stadium i utviklingen av metrologi, som er preget av en overgang fra det administrative prinsippet om å administrere metrologiske aktiviteter til lovgivning og i stor grad harmoniseringen av det russiske målesystemet med internasjonal praksis.

Loven definerer virksomhetsområder der overholdelse av metrologiske krav er obligatorisk og som er underlagt statlig metrologisk tilsyn (artikkel 13):

helsevesen, veterinærmedisin, miljøvern, arbeidssikkerhet;

handelstransaksjoner og gjensidige oppgjør mellom kjøper og selger, inkludert transaksjoner ved bruk av spilleautomater og enheter;

offentlige regnskapsoperasjoner;

sikre statlig forsvar;

geodetiske og hydrometeorologiske arbeider;

bank-, skatt-, toll- og postvirksomhet;

produksjon av produkter levert under kontrakter for statlige behov i samsvar med lovgivningen i Den russiske føderasjonen;

testing og kvalitetskontroll av produkter for å fastslå overholdelse av de obligatoriske kravene til statlige standarder i Den russiske føderasjonen;

obligatorisk sertifisering av produkter og tjenester;

målinger utført på vegne av domstolen, påtalemyndigheten, voldgiftsdomstolen, regjeringsmyndighetene i den russiske føderasjonen;

registrering av nasjonale og internasjonale poster.

Statlig tilsyn med å sikre ensartethet i målingene utføres av statlige inspektører, hvis rettigheter og ansvar også bestemmes av loven.

Det skal bemerkes at ikke bare metrologer deltar i metrologisk støttevirksomhet, d.v.s. personer eller organisasjoner som er ansvarlige for ensartethet av målinger, men også enhver spesialist: enten som forbruker av kvantitativ informasjon i påliteligheten som han er interessert i, eller som en deltaker i prosessen med å skaffe den og sikre påliteligheten til målingene.

Den nåværende tilstanden for metrologisk støtte krever høyt kvalifiserte spesialister. Mekanisk overføring av utenlandsk erfaring til hjemlige forhold er for tiden umulig, og spesialister må ha et tilstrekkelig bredt syn til å være kreative i å utvikle og ta beslutninger basert på måleinformasjon. Dette gjelder ikke bare arbeidere i industrien. Kunnskap innen metrologi er også viktig for produktsalgsspesialister, ledere og økonomer, som må bruke pålitelig måleinformasjon i sin virksomhet.

FOREDRAG nr. 16 TYPER OG MÅLEMÅTER

Typer måling

Målemetoder

Typer måling.

Direkte måling er en måling der verdien av den målte mengden bestemmes direkte fra avlesningsapparatet. Den lineære dimensjonen kan stilles inn direkte ved hjelp av skalaene til en linjal, målebånd, skyvelære, mikrometer, den virkende kraften - med et dynamometer, temperatur - med et termometer, etc. For eksempel, måling av høyden h ved hjelp av linjalen til dybdemåleren til ShTs-1-måleren.

Indirekte måling er en måling der ønsket verdi av en mengde bestemmes ved å omberegne resultatene av direkte målinger av mengder relatert til ønsket mengde ved et forhold kjent for oss. Indirekte målinger brukes i tilfeller hvor ønsket mengde er umulig eller svært vanskelig å måle direkte, det vil si ved direkte måling, eller når direkte måling gir et mindre nøyaktig resultat. Eksempler på en indirekte type måling er å etablere volumet til et parallellepiped ved å multiplisere tre lineære størrelser (lengde, høyde og bredde) bestemt ved hjelp av den direkte typen måling, beregne motoreffekt, bestemme elektrisk resistivitet til en leder med motstanden, lengden og tverrsnittsareal mv.

Kontaktmåling er en måling der sensorenheten til måleinstrumentet har mekanisk kontakt med overflaten til delen som måles. For eksempel målinger ved hjelp av skyvelære, måleur, etc.

Berøringsfri måling er en måling der sensorenheten ikke har mekanisk kontakt med overflaten til delen som måles. For eksempel måling av trådelementer på et mikroskop.

Kumulative målinger utføres ved samtidig måling av flere mengder med samme navn, for hvilke den ønskede verdien er funnet ved å løse et system av ligninger oppnådd ved direkte målinger av forskjellige kombinasjoner av disse størrelsene. Et eksempel på kumulative målinger er kalibrering av vektene til et sett ved å bruke den kjente massen til en av dem og resultatene av direkte sammenligninger av massene til forskjellige kombinasjoner av vekter.

Fellesmålinger er samtidige målinger av to eller flere ikke-identiske størrelser for å finne forholdet mellom dem, for eksempel målinger av volumet til et legeme gjort med målinger av ulike temperaturer som bestemmer endringen i volumet til denne kroppen.

Absolutte målinger er basert på direkte målinger av en eller flere fysiske størrelser. Et eksempel på en absolutt måling vil være å måle diameteren eller lengden på en valse med en skyvelære eller et mikrometer, eller å måle temperaturen med et termometer. Absolutte målinger er ledsaget av en vurdering av hele måleverdien.

Relative målinger er basert på måling av forholdet mellom den målte mengden, som spiller rollen som en enhet, eller målinger av en mengde i forhold til mengden med samme navn, tatt som den opprinnelige. Som prøver brukes ofte standardmål i form av planparallelle endelengdemål.

Målemetoder.

Under målemetode forstå et sett med teknikker for bruk av prinsipper og måleinstrumenter. Måleprinsipper definerer settet av fysiske fenomener som målingene er basert på. Alle målemetoder kan systematiseres og generaliseres etter felles karakteristiske trekk. Den mest utbredte er den metrologiske klassifiseringen av målemetoder, hvor målemetodene er delt inn i metoden for direkte vurdering og metoden for sammenligning med et mål.

Direkte vurderingsmetode- dette er en målemetode der verdien av en mengde bestemmes direkte fra leseapparatet til et direktevirkende måleapparat. Den direkte handlingsanordningen sørger for konvertering av måleinformasjonssignalet i én retning uten bruk av tilbakemelding. For eksempel måling av temperatur med et kvikksølvtermometer. For å måle ved hjelp av den direkte vurderingsmetoden brukes mange forskjellige typer instrumenter: trykkmålere, amperemeter, strømningsmålere, barometre osv. Fordelene med denne metoden er hastigheten for å få måleresultatet og muligheten for direkte observasjon av endringer i den målte verdien. Dens nøyaktighetsevne er imidlertid begrenset av instrumentkalibreringsfeil.

Sammenligningsmetode med mål- dette er en metode der den målte verdien sammenlignes med verdien gjengitt av tiltaket. I dette tilfellet brukes en sammenligningsenhet - en måleenhet designet for å direkte sammenligne den målte verdien med en kjent. Metoden for sammenligning med et mål har varianter som ofte betraktes som uavhengige målemetoder:

Differensialmetoden kjennetegnes ved å måle differansen mellom den målte verdien og en kjent verdi gjengitt av tiltaket. Et eksempel på en differensialmetode er måling med et voltmeter av differansen mellom to spenninger, hvorav den ene er kjent med stor nøyaktighet, og den andre er ønsket verdi;

nullmetode - der forskjellen mellom målt mengde og tiltaket reduseres til null. I dette tilfellet har nullmetoden den fordelen at målet kan være mange ganger mindre enn den målte verdien, for eksempel veiing på vekter, når lasten som veies er på den ene armen, og et sett med referansevekter er på den andre. ;

substitusjonsmetode - en metode for sammenligning med et mål, der den målte verdien erstattes av en kjent verdi gjengitt av tiltaket. Substitusjonsmetoden brukes ved veiing med vekselvis plassering av målt masse og vekter på samme skala;

tilfeldighetsmetode - en metode for sammenligning med et mål, der forskjellen mellom den målte verdien og verdien reprodusert av tiltaket måles ved å bruke sammenfall av skalamerker eller periodiske signaler. Et eksempel på bruken av denne metoden er å måle lengde ved hjelp av en vernier caliper

Metoden for sammenligning med et mål er mer nøyaktig enn metoden for direkte vurdering. Nøyaktigheten av metoden for sammenligning med et mål bestemmes hovedsakelig av produksjonsfeilen til målene som brukes.

FOREDRAG nr. 17 MÅLEFEIL

Konstatering av feil

Feilklassifisering

Måleprosessen og oppnåelse av måleresultatet påvirkes av mange faktorer: arten av den målte verdien, kvaliteten på måleinstrumentene som brukes, målemetoden, måleforholdene (temperatur, fuktighet, trykk, etc.), individuelle egenskaper ved operatør (spesialisten som utfører målingene), etc. Under påvirkning av disse faktorene vil måleresultatet avvike fra den sanne verdien av den målte verdien.

Avviket til et måleresultat fra den sanne verdien av den målte størrelsen kalles målefeil.

Dette er en teoretisk definisjon av feil, fordi da den sanne verdien av mengden er ukjent. Under metrologisk arbeid, i stedet for den sanne verdien, brukes den faktiske verdien, for hvilken lesing av standarder vanligvis tas. I praksis brukes vurderingen i stedet for den sanne verdien.

I henhold til formen for numerisk uttrykk er målefeil delt inn i:

Absolutte feil er forskjellen mellom verdien av en mengde oppnådd under måling og dens sanne verdi, uttrykt i enheter av mengden som måles.

Den relative feilen bestemmes av forholdet mellom den absolutte feilen og den sanne verdien av den målte verdien. For eksempel måles en bil som veier 50 tonn med en absolutt feil på ± 50 kg, den relative feilen er ± 0,1 %.

Basert på arten av målefeil er de delt inn i:

Den systematiske feilen forblir konstant eller endres i henhold til en viss lov med gjentatte målinger av samme mengde. Hvis årsakene til systematiske feil er kjent, kan de oppdages og ekskluderes fra måleresultatene.

Den tilfeldige feilen endres tilfeldig ved gjentatte målinger av samme mengde. Tilfeldige feil refererer til tilfeldige variabler (hendelser, fenomener). I motsetning til systematiske feil kan ikke tilfeldige feil utelukkes fra måleresultatene. Imidlertid kan deres innflytelse reduseres ved å bruke spesielle metoder for behandling av måleresultater basert på prinsippene for sannsynlighetsteori og matematisk statistikk.

Grov målefeil- en feil hvis verdi er betydelig høyere enn forventet.

Avhengig av rekkefølgen av årsaker til forekomsten, skilles følgende typer feil:

Instrumentell feil er en komponent av målefeilen, avhengig av feilene til midlene som brukes. Disse feilene bestemmes av produksjonskvaliteten til selve måleinstrumentene.

Feilen til målemetoden er komponenten av målefeilen forårsaket av ufullkommenhet i målemetoden.

Innstillingsfeil er en del av målefeil som oppstår på grunn av feil i innstillingsprosessen.

Lesefeil er en del av målefeil forårsaket av utilstrekkelig nøyaktig avlesning av måleinstrumenter.

Verifikasjonsfeil er en del av målefeil som skyldes ufullkommen verifisering av måleinstrumenter. Feil på grunn av målekraft gjelder kontaktmåleinstrumenter. Når du vurderer påvirkningen av målekraften på målefeilen, er det nødvendig å skille mellom de elastiske deformasjonene til installasjonsenheten og deformasjonene i kontaktsonen til målespissen med delen.

En fysisk påvirkningsstørrelse er en fysisk størrelse som ikke måles med et gitt middel, men som påvirker resultatene av den målte størrelsen, for eksempel: omgivelsestemperatur og trykk; relativ fuktighet osv. forskjellig fra normale verdier.

Feilen til et måleinstrument som oppstår når det brukes under normale forhold, når påvirkningsmengdene er innenfor det normale verdiområdet, kalles den viktigste.

Hvis verdien av påvirkningsmengden er utenfor det normale verdiområdet, vises en ekstra feil.

Normale forhold for bruk av måleinstrumenter er betingelsene for deres bruk der de påvirkningsmengdene har normale verdier eller er innenfor det normale (fungerende) verdiområdet. Normale forhold for å utføre lineære og vinkelmålinger og verifisering er regulert av henholdsvis GOST 8.050-73 og GOST 8.395-80.

Normal temperatur under målinger er 20 °C (293 K), mens arbeidstemperaturområdet er 20 °C ± 1 °C.

Temperaturfeil er forårsaket av temperaturdeformasjoner. De oppstår på grunn av temperaturforskjellen mellom det målte objektet og måleinstrumentet. Det er to hovedkilder som bestemmer feilen fra temperaturdeformasjoner: lufttemperaturavvik fra 20 °C og kortvarige svingninger i lufttemperatur under måleprosessen.

Subjektive feil er feil som avhenger av operatøren. Det er fire mulige typer subjektive feil:

tellefeil - oppstår på grunn av en synlig endring i de relative posisjonene til skalamerkene på grunn av bevegelse av observatørens øye - parallaksefeil. Parallaxe er den tilsynelatende forskyvningen av pekeren i forhold til skalalinjen, forårsaket av en forskyvning av observatørens øye fra vinkelrett senket gjennom pekeren til skalaplanet

tilstedeværelsesfeil - manifesterer seg i form av påvirkningen av operatørens varmestråling på omgivelsestemperaturen, og dermed på måleinstrumentet;

driftsfeil - angitt av operatøren ved oppsett av enheten;

faglige feil - knyttet til operatørens kvalifikasjoner, med hans holdning til måleprosessen.

Resultatet av en observasjon er verdien av en mengde oppnådd under en separat observasjon.

Resultatet av en måling er verdien av en mengde funnet under måleprosessen etter bearbeiding av observasjonsresultatene.

Stabiliteten til et måleinstrument er en kvalitativ egenskap ved et måleinstrument, som gjenspeiler konstanten til dets metrologiske egenskaper over tid.

For å karakterisere kvaliteten på målinger brukes begreper som nøyaktighet, korrekthet, konvergens og reproduserbarhet av målinger.

Målenøyaktighet er kvaliteten på målingene, og gjenspeiler hvor nært resultatene deres er til den sanne verdien av den målte verdien. Høy målenøyaktighet tilsvarer små feil av alle typer, både systematiske og tilfeldige.

Nøyaktigheten til målingene er kvaliteten på målingene, noe som gjenspeiler nærhet til null av systematiske feil i resultatene. Måleresultatene er korrekte så langt de ikke er forvrengt av systematiske feil.

Konvergens av målinger er kvaliteten på målingene, som gjenspeiler nærhet til hverandre av måleresultater utført under samme forhold (av samme måleinstrument, av samme operatør). For måleteknikker er målekonvergens en av de viktigste egenskapene.

Reproduserbarhet av målinger er kvaliteten på målinger, som gjenspeiler nærhet til hverandre av måleresultater utført under forskjellige forhold (til forskjellige tider, på forskjellige steder, med forskjellige metoder og måleinstrumenter). I produkttestingsprosedyrer er reproduserbarhet en av de viktigste egenskapene.

Loven til den russiske føderasjonen "om å sikre enhetlige målinger" fastslår at bestemmelsene i denne loven er rettet mot å beskytte interessene til borgere, lov og orden og landets økonomi mot konsekvensene av upålitelige måleresultater.

For å implementere bestemmelsene i loven, må all måleinformasjon (gitt i regulatoriske og tekniske dokumenter, referansehåndbøker og vitenskapelig og teknisk litteratur, etc.) beregnet for praktisk bruk ledsages av en indikasjon på målefeilkarakteristikkene.

Bibliografi

Ganevsky G.M., Goldin I.I. Toleranser, tilpasninger og tekniske mål innen maskinteknikk. M.: Videregående skole, 1987.

Zaitsev S.A., Kuranov A.D., Tolstov A.N. Toleranser og tekniske mål. M.: Forlagssenter "Academy", 2012.

Pokrovsky B.S., Evstigneev N.A. Tekniske målinger innen maskinteknikk. M.: Forlag. Senterakademiet, 2012

Internett-ressurser:

Www.i-mash.ru/ (GOST 25346-89. UNIFIED SYSTEM OF TOLERANCES AND LANDINGS. Generelle bestemmelser, serie med toleranser og hovedavvik);

Www.standartizac.ru/ (Katalog "Standardisering").

Hjem > Forelesning

Forelesning 21

Presisjonsbehandling av deler

1. Toleranser og passform

Grunnleggende begreper og definisjoner. Maskindeler er produsert i henhold til tegninger. De indikerer formen på delens overflater, dimensjoner, ruhet og krav til produksjonsnøyaktighet. Målene som er angitt på tegningen kalles nominelle mål. Det er nesten umulig å behandle en del helt nøyaktig med nominelle dimensjoner. De faktiske dimensjonene til den behandlede delen avviker alltid fra de nominelle med mengden avvik. Derfor er hver nominell størrelse begrenset til to maksimale størrelser: den største X V og den minste X n(Figur 1). Enhver gyldig størrelse X d deler må være innenfor toleranseområdet  , ellers anses delen som defekt. Avvik kan være reelle og ekstreme. Faktisk avvik kalles den algebraiske forskjellen mellom den faktiske størrelsen på den resulterende delen og den nominelle størrelsen. Maksimalt avvik kalles den algebraiske forskjellen mellom maksimal og nominell størrelse. Ett av de to maksimale avvikene kalles øvre, og det andre kalles nedre. For å gjøre det lettere å registrere på tegningen, i stedet for de maksimale dimensjonene ved siden av de nominelle dimensjonene, er to maksimale avvik indikert, for eksempel,
mm,
mm,
mm,
mm. Grenseavvik lik null er ikke angitt. For størrelse mm er de maksimale dimensjonene: X V=75,021 mm, X n=75,002 mm; for størrelse mm – X V= 175,4 mm, X n= 175,0 mm. Dimensjonstoleranser, passform og passformtoleranser. Toleransen karakteriserer produksjonsnøyaktigheten til delen. Jo strammere toleranse, desto vanskeligere er det å bearbeide delen. Sonen (feltet) begrenset av øvre og nedre grenseavvik kalles toleranse sone(Figur 1). Det bestemmes av størrelsen på toleransen og dens posisjon i forhold til den nominelle størrelsen. I en grafisk fremstilling er toleransefeltet innelukket mellom linjene som tilsvarer øvre og nedre avvik i forhold til nulllinjen. I fig. 2 viser alternativer for plassering av toleransefeltet T d for skaftet. N venstre linje - dette er en linje som tilsvarer den nominelle størrelsen, fra hvilken dimensjonsavvik er plottet når grafisk viser toleranser og tilpasninger (GOST 25346-82). Når nulllinjen er horisontal, legges positive avvik opp fra den, og negative avvik legges ned. I dette tilfellet er det øvre grenseavviket til hullet (akselen) i diagrammene angitt ES (es), og den nedre grenseavviket til hullet (akselen) er EI (ei). Arten av koblingen av deler, bestemt av størrelsen på de resulterende hullene eller forstyrrelsene, kalles passform. Plasseringen av toleransefeltet til hullet og skaftet bestemmer typen passform ved montering av deler. Det er landinger med klaring, interferens og overgang. Mellomrom S– finnes som en positiv (med et +-tegn) forskjell mellom størrelsene på hullet og skaftet før montering. Klaring passform– en passform som sikrer et gap i koblingen og toleransefeltet til hullet er plassert over toleransefeltet til akselen (fig. 3, EN). Forhåndslast N– finnes som en negativ (med – fortegn) forskjell mellom størrelsene på hullet og skaftet før montering. Interferenstilpasning– en passform der interferens er sikret i forbindelsen og toleransefeltet til hullet er plassert under toleransefeltet til akselen (fig. 3, b). P overgangslanding – en passform der det er mulig å oppnå både klaring og interferens. I dette tilfellet overlapper toleransefeltene til hullet og akselen delvis eller fullstendig (fig. 3, V). Tilpasningstoleranse – forskjellen mellom de største og minste spaltene (preferanser) eller summen av toleransene til hullet og skaftet som utgjør forbindelsen. Skaftet og hullet som danner passformen har samme nominelle størrelse og skiller seg bare i maksimale avvik. På tegningene er passformen plassert etter den nominelle størrelsen, og angir den med en brøkdel, i telleren som de maksimale avvikene for hullet er skrevet av, og i nevneren for akselen. Kvalifikasjoner. Toleranser og landinger er standardisert av statlige standarder inkludert i to systemer: ESDP - "Unified System of Tolerances and Landings" og ONV - "Basic Standards of Interchangeability". Klasser (nivåer, grader) av toleransenøyaktighet i ESDP kalles kvalifikasjoner . Kvalitet (nøyaktighetsgrad) – grad av gradering av systemtoleranseverdier. Toleranser i hver klasse øker med økende nominell størrelse, men de tilsvarer samme nivå av nøyaktighet, bestemt av karakteren og dens serienummer. Etter hvert som kvalitetstallet synker, reduseres størrelsestoleransene og nøyaktigheten øker ESDP har 19 kvalifikasjoner, utpekt med et serienummer: 01; 0; 1; 2; 3; ...16; 17. Størrelsesnøyaktighet reduseres fra kvalitet 01 til kvalitet 17. For behovene til trebearbeidingsindustrien ble kvalitetsnummer 18 introdusert. GOST 6449.1-82 etablerer ni kvalitetsnivåer for treprodukter fra 10 til 18. Kvalitetstoleranse er konvensjonelt betegnet med bokstaver DEN med kvalifikasjonsnummeret, for eksempel, DEN 6 – opptak av 6. kvalifikasjon. Kvalitetstoleranse beregnes ved hjelp av formelen

,

Hvor EN– antall toleranseenheter fastsatt for hver kvalifikasjon; Jeg– verdien av toleranseenheten, avhengig av nominell størrelse, mikron Tallene på toleranseenheter for kvalifikasjoner er gitt nedenfor:

For nominelle størrelser D= (1 – 500) mm verdi for toleranseenheten

,

Hvor D c– geometrisk gjennomsnitt av grenseverdiene for området av nominelle størrelser

,

Hvor D min , D maks – henholdsvis den minste og største grenseverdien for området av nominelle størrelser (tabell 1), mm.

Eksempel. Bestem toleransen til et skaft (hull) av 18. klasse med en nominell størrelse på 100 mm.

Løsning. I henhold til GOST 6449.1-82, presiserer vi at den nominelle størrelsen 100 ligger i området 80-120 mm. Finne det geometriske gjennomsnittet av grenseverdiene for området av nominelle størrelser
= 97,98 mm.

Toleranseenhet

2,1725 um.

Akseltoleranse = 25602,1725/1000 = 5,4 mm.

Tabell 1

Verdier av toleransefelt for lineære dimensjoner av produkter

laget av tre i mm i henhold til GOST 6449.1-82

Intervall størrelser	Kvalitet
St. 10 til 18
St. 18 til 30
St. 30 til 50
St. 50 til 80
St. 80 til 120
St. 120 til 180
St. 180 til 250
St. 250 til 315
St. 315 til 400
St. 400 til 500
St. 500 til 630
St. 630 til 800
St. 800 til 1000
St. 1000 til 1250
St. 1250 til 1600
St. 1600 til 2000
St. 2000 til 2500
St. 2500 til 3150
St. 3150 til 4000
St. 4000 til 5000
St. 5000 til 6300
St. 6300 til 8000
St. 8000 til 10000

Angivelse av toleranser og landinger. ESDP bruker begrepet hovedavvik.

Hovedavviket er den korteste avstanden fra nulllinjen til grensen til toleransefeltet.

GOST 25346-82 setter 28 hovedavvik for aksler og hull. Hovedavviket er indikert med bokstaver i det latinske alfabetet: for skaftet - med små bokstaver fra EN før zc; for hullet - med store bokstaver fra EN før ZC. Hovedakselavvik fra EN før g Og h(hovedavvik h lik null) er ment å danne toleransefelt i klaringspasninger; fra j (j s) før n– i overgangslandinger og fra R før zc- i tette passformer. Toleransefelt i ESDP dannes av en kombinasjon av hovedavvik og kvalitet. For eksempel 45 e 8 betyr at en aksel med diameter 45 mm skal utføres etter 8. klasse med hovedavvik e. Konseptet med passform er kun gyldig når du setter sammen to deler. Deler med ulike store avvik mottas for montering. Oftest indikeres en passform i et hullsystem når hullet er laget med ett hovedavvik N, og klaringer eller interferens er gitt av aksler med forskjellige størrelser, for eksempel diameter 45 N 7/e 7. Her indikerer telleren toleransefeltet til delhullet, og nevneren indikerer toleransefeltet til akselen. Landinger med klaring. Landinger N 7/h 6 og N 8/h 7 anbefales for bruk for faste skjøter som ofte er gjenstand for demontering og justering, som tillater rotasjon eller langsgående bevegelse av en del i forhold til en annen. Disse passformene brukes til å installere skjæreverktøy (sager, kuttere, etc.) på akselen. Landing N 7/g 6 brukes i presise bevegelige ledd, når det er nødvendig å sikre tetthet ved bevegelige deler, samt jevne og nøyaktige bevegelser. Landing N 7/f 7 brukes i glidelagre med en akselrotasjonshastighet på ikke mer enn 150 min –1. Landing N 7/e 8, brukes i glidelagre med en akselrotasjonshastighet på mer enn 150 min –1. Overgangsbeplantninger. Landing N 7/n 6 brukes ved sentrering av en del i en fast forbindelse og drift under forhold med vibrasjoner og støt. Koblingen demonteres sjelden (under større reparasjoner). Landing N 7/k 6 brukes ved montering av faste gir på aksler, trinser, etc. Trykklandinger. Landing N 7/R 6 er foreskrevet for faste forbindelser som overfører små krefter, for sammenkobling av aksler med tynnveggede foringer. Landing N 7/s 6 brukes i faste forbindelser som overfører middels belastning uten ekstra feste. Beplantninger i trevarer. For deler laget av tre og trematerialer, etablerer GOST 6449.1-82 to hovedavvik for hull og elleve hovedavvik for sjakter:

for hull – H, Js;

for aksler – a, b, c, h, js, k, t, y, za, zc, ze.

Begrepet "hull" brukes til å betegne indre (hann) sylindriske og flate parallelle overflater, og begrepet "aksel" brukes til å betegne ytre (hann) sylindriske og flate parallelle overflater. Ved tildeling av landinger kan ett av to systemer velges - et hullsystem eller en systemaksel De skiller seg fra hverandre i størrelse, som er tatt som den viktigste. Hvis hullstørrelsen er tatt som den viktigste, kalles systemet med toleranser og passform hullsystemet. Hovedhullet er et hull hvis nedre avvik er null. I dette tilfellet er klaringer og spenninger sikret på grunn av toleransefeltene til akselen. Siden akseloverflaten er lettere å bearbeide teknologisk, brukes hullsystemet oftere i praksis.

Testspørsmål og oppgaver

1. Detaljtegningen viser størrelsen i mm. Hva kalles tallene 75? +0,021; +0,002; 75.021; 75.002; 0,021-0,002= 0,019?2. Definer landing. Hva anfall kalles clearance, interferens og overgang?3. Definer kvalitet. Hvilke kvalifikasjoner er etablert innen maskinteknikk og i trebearbeidingsindustrien?4. Hvordan bestemmes kvalitetstoleranse?5. Monteringstegningen viser størrelse 45 N 7/e 7. Hva er navnene og betydningen av tall og uttrykk: 45; 45 N 7; 45e 7; 7; N 7/e 7?

1. Forelesning 7. semester fra 09.07.2006

   Foredrag

   De grunnleggende delene av metallskjæremaskiner tjener til å skape det nødvendige romlige arrangementet av enheter som bærer verktøyet og arbeidsstykket, og sikrer nøyaktigheten av deres relative posisjon under belastning.

2. Forelesninger på nettstedet "Diverse" (2)

   Forelesninger

   Boken "Traces of the Gods" kunne ikke blitt skrevet uten den uselviske, inderlige og usvikelige kjærligheten til kjære Santa Faya, som alltid gir mer enn hun får, og med sin kreativitet, vennlighet og fantasi beriker livene til de rundt henne.

3. Forelesninger på nettstedet "DiverseDifferents" (1)

   Forelesninger

   "I etterkant av Charles Darwin, foreslår Sheldrake å uavhengig utføre syv eksperimenter rettet mot å studere uforklarlige naturfenomener. I boken kan du finne et teoretisk grunnlag for de foreslåtte eksperimentene, en metodikk

4. Forelesningskurs for studenter i spesialitet I 37.02.03 “Teknisk drift av lasting og lossing, bane, veianleggsmaskiner og utstyr”

   Forelesningskurs

   Moderne maskinteknikk, inkludert transport og konstruksjon, utvikler seg langs veien for å redusere forbruket av energi, drivstoff, materialer og råvarer, samt redusere arbeidskostnadene ved produksjon av ingeniørprodukter.

5. Program for den akademiske disiplinen 3 Liste over praktisk arbeid og laboratoriearbeid 4 Oppgaver til prøven 5 Litteratur

   Program

   avdelinger ved Salavat Industrial College i spesialiteter 150411 "Installasjon og teknisk drift av industrielt utstyr", 190604 "Vedlikehold og reparasjon av motorkjøretøyer".